FMEA控制程序.doc

"FMEA控制程序" FMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程失效模式及后果分析）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式及其对顾客的影响，并采取控制措施来降低或消除这些失效。 目的 FMEA 的主要目的是确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，并采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够防止或减少这些潜在失效发生的措施。 范围 本程序适用于本公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改正的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。 职责 * 开发小组负责 PFMEA 的制订，开发小组组长负责 PFMEA 的审批。 * 开发部负责 PFMEA 的管理和修订。 定义 * PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis，过程失效模式及后果分析的英文简称。 * 失效：在规定条件下不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在质保期导致产品损坏等现象。 * 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的 FMEA 围的相对定级结果。 * 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 * 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 * 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 工作程序 1. 开发小组在确定 PFMEA 前，需组建 FMEA 工作小组并明确小组各成员职责。 2. FMEA 工作小组也可以和开发小组一样。 3. 产品开发方案分析对象 * FMEA 小组根据产品设定资料，了解产品功能、零组件构成构造、工作原理、使用环境、领组件特点材质，从过程设计资料，了解生产过程中之装配、加工与检验方法。 * 上述资料假设不易收集，也可利用同类形成或相近产品的资料作某些假设，在以后的试验或使用过程中逐步完善、修改即可。 4. 分析小组产品规特性矩阵图产品图纸过程流程图分析结果 * FMEA 小组确定任务和实施对象后，从产品的功能和构造分层次进展分析。 * 各层次之间的功能和构造可以用检验或试验进展质量判定。 5. 分析小组层次分析结果功能方块图 * 分析小组决定分析层次后，应描述各组件之间的功能联系，其作用在使分析者了解各组件功能信号在传递时，其输出与输入的逻辑关系。 6. 分析小组功能方块图可靠度方块图 * 分析小组将所绘制的功能方块图，利用可靠度的原理及零组件的失效定义，绘制并联组合的可靠度方块图，以利后续效应分析的探讨。 7. 分析小组可靠度方块图功能方块图FMEA 分析表 * 完成上面步骤后，由分析小组建立 FMEA 工作表并进展风险分析。 8. FMEA 分析结果预防补救措施 * 分析小组针对各种不同的失效模式，必须开展出检验及测试的方式期能到达事先预防，事后补救的目标。 FMEA 控制程序旨在通过识别和评估产品或过程中的潜在失效模式，并采取控制措施来降低或消除这些失效，确保产品或过程的可靠性和安全性。