PPAP程序文件.doc

"QP "质量体系标准类文件 "编号 "YK-QP-31 " " " "版次 "A " " "生产件批准程序 "页数 "1/4 " 生产件批准程序 1 目的 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要 求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 2 范围 适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性部件的批准，适用 于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场。对于散装材料，不要 求PPAP，但有必要时可要求供方提供。生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非经公 司相关批准部门特许。 3 引用文件 无 4 术语和定义 PPAP：生产件批准程序 OTS样件：工装标准件； SQA：配套商质量保证工程师； PE工程师：产品工程师，研发部技术部负责产品设计更改工程师简称； DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析； PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析； MSA：测量系统分析； PCPA：过程控制计划审核； 5 职责 SQA：负责公司配套汽车零部件生产件的PPAP工作。 PE工程师：负责对PPAP审批工作提供技术支持，并具体负责DFMEA、零部件检验计划/报 告、试验大纲/结果、材料代用申请单、配套商材料等文件的审批。 6 流程 6.1提交范围，配套商有以下情况时必须提交PPAP： 6.1.1新开发的零部件产品及设计变更产品。 6.1.2供零部件和以前批准的零部件和产品相比，使用了其它不同的加工方法和材料。 6.1.3配套商所供零部件采用新的或改进的工装，包括模具、检具等 6.1.4配套商所供零部件生产工装、设备转移到另一工厂或新增厂址进行生产。 6.1.5配套商所供零部件生产工装/设备停止批量生产达到目的12个月以后重新启用时。 6.1.6涉及由配套商制造和/或二级配套商制造产品部件的主要生产过程更改。 "QP "质量体系标准类文件 "编号 "YK-QP-31 " " " "版次 "A " " "生产件批准程序 "页数 "1/4 " 6.1.7二级配套商更改时。 6.2PPAP提交条件 6.2.1 OTS标准件经PE确认并获得OTS批准 6.2.2对零部件的工程更改获得PE同意。 6.2.3对外观有要求的零部件，获得外观批准。 6.2.4获得产品试验条件的确认 6.2.5获得PPAP授权书 6.2.6符合以下PPAP零部件的生产过程要求 6.2.6.1PPAP的生产应严格按照过程控制计划进行，并作好相关记录。 6.2.6.2该零部件生产过程必须是连续8小时的生产或生产数量至少为300件连续生产件 6.2.6.3除非有陆地方舟供应商质量部的特殊授权。 6.2.6.4应使用正式生产的模具、工装、量具、过程、材料和操作工进行搔到生产。 6.3提交等级：供方必须按陆地方舟零部件主管SQA要求的等级，提交该等级规定的项目 和/或记录，如SQA未作要求，散装材料按等级1提交，其他按等级3要求进行提交。 等级1---- 只向顾客提交批准保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观件批准报告）。 等级2----向顾客提交保证书和生产件样本及有限的支持数据。 等级3----向顾客提交保证书和生产件样本及完整的支持数据。 等级4----提交保证书和顾客规定的其它要求。 等级5----在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持数据以供评审。 如果公司SQA未对供方提交等级作明确确定，则供应商默认以等级3提交相关资料。 每一等级提交的详细要求如下： 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 1．可销售产品的设计记录 R S S * R — 对于专利部件/详细资料 R R R * R — 对于所有其它部件/详细资料 R S S * R 2．工程更改文件，如果有 R S S * R 3．顾客工程批准，如果要求 R R S * R 4．设计FMEA（见I.2.2.4） R R S * R 5．过程流程图 R R S * R 6．过程FMEA R R S * R 7．尺寸结果 R S S * R "QP "质量体系标准类文件 "编号 "YK-QP-31 " " " "版次 "A " " "生产件批准程序 "页数 "3/4 " 8．材料、性能试验结果 R S S * R 9．初始过程研究 R R S * R 10．测量系统分析研究 R R S * R 11．具有资格的实验室文件 R S S * R 12．控制计划 R R S * R 13．零件提交保证书（PSW） S S S S R 14．外观批准报告（AAR），如果适用 S S S * R 15．散装材料要求检查清单 （仅适用于散装材料的PPAP） R R R * R 16．生产件样品 R S S * R 17．标准样品（见I.2 生产件批准程序（PPAP）是汽车行业中一种重要的质量管理体系标准，旨在确保供应商在开始大规模生产之前能够正确理解和满足客户的技术要求，同时具备在实际生产环境中持续满足这些要求的能力。PPAP程序通常涵盖一系列文件和流程，以确保零部件的质量、一致性和可靠性。 1. **目的**：PPAP的主要目的是验证供应商是否完全理解了客户工程设计记录和规范的所有需求，并在实际生产条件下具备持续满足这些要求的能力。这包括验证生产工艺的稳定性和零部件的合格性。 2. **范围**：PPAP适用于汽车制造中的各种生产性部件，包括散装材料、生产材料、生产件和维修件。散装材料不强制要求PPAP，但若需要时供应商需提供相关证明。生产件和维修件的供应商必须遵循PPAP，除非得到公司的特殊批准。 3. **职责**：SQA（配套商质量保证工程师）负责配套汽车零部件的PPAP工作，而PE工程师则提供技术支持，负责DFMEA、零部件检验计划、试验大纲等相关文件的审批。 4. **流程**： - **提交范围**：新开发的零部件、设计变更、加工方法或材料改变、工装更新、设备转移、生产中断后重启、二级配套商更改等情况均需提交PPAP。 - **提交条件**：需获得OTS样件批准、工程更改同意、外观批准、产品试验条件确认和PPAP授权书，并按照过程控制计划进行生产。 - **提交等级**：根据SQA的要求，供应商提交的等级可能为1至5，不同等级对应提交的文件和数据有所不同，等级3是最常见的要求，而等级5则要求在供应商工厂保留所有资料以供评审。 5. **提交内容**：不同等级的PPAP提交内容包括设计记录、工程更改文件、顾客工程批准、DFMEA、PFMEA、MSA、控制计划、PSW（零件提交保证书）、AAR（外观批准报告）、生产件样品等，供应商需根据SQA的具体要求提供相应级别的信息。 6. **关键术语**： - **OTS样件**：代表工装标准件，用于验证工艺的可行性。 - **SQA**：负责质量保证的工程师。 - **PE工程师**：负责产品设计更改的技术支持。 - **DFMEA**：设计潜在失效模式和后果分析，用于预测和预防设计缺陷。 - **PFMEA**：过程潜在失效模式和后果分析，分析生产过程中的潜在问题。 - **MSA**：测量系统分析，评估测量工具的准确性和一致性。 - **PCPA**：过程控制计划审核，确保生产过程的控制和监控。 通过这个程序，供应商可以系统地评估其生产过程的全面性，提高产品质量，减少潜在问题，最终确保汽车制造商和最终用户的安全与满意度。PPAP是汽车行业供应链质量管理的关键组成部分，对于确保零部件质量和整个车辆的性能至关重要。