FMEA控制程序.doc

FMEA控制程序 FMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统化的方法，旨在确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 根据FMEA控制程序的范围，本程序适用于本公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。 在FMEA控制程序中，开发小组负责 PFMEA 的制订，开发小组组长负责 PFMEA 的审批；开发部负责 PFMEA 的管理和修订。 PFMEA 是 Process Failure Mode and Effects Analysis 的英文简称，由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 在FMEA控制程序中，还定义了一些关键术语，包括： * 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在质保期内导致产品损坏等现象。 * 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的 FMEA 范围内的相对定级结果。 * 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 * 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 * 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 FMEA控制程序的工作程序包括： 1. 开发小组在确定 PFMEA 前，需组建 FMEA工作小组并明确小组各成员职责。 2. FMEA 工作小组根据产品设定资料，了解产品功能、零组件构成结构、工作原理、使用环境、领组件特点材质。 3. FMEA 工作小组将所绘制的功能方块图，利用可靠度的原理及零组件的失效定义，绘制并联组合的可靠度方块图，以利后续效应分析的探讨。 4. FMEA 工作小组建立 FMEA 工作表并进行风险分析。 5. FMEA 工作小组针对各种不同的失效模式，必须发展出检验及测试的方式期能达到事先预防，事后补救的目标。 FMEA控制程序的输出结果包括： 1. 风险顺序值：分析小组将分析出的严重度、频度和探测度相乘，得出风险系数值。 2. 风险系数值越高，则代表风险越大，需要采取相应的控制措施来降低风险。 FMEA控制程序是一种系统化的方法，旨在确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。