一体化压铸行业专题报告:一体化压铸未来已至.docx
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一体化压铸行业专题报告:一体化压铸未来已至 一体化压铸行业专题报告:一体化压铸未来已至,报告对一体化压铸产业的发展现状、技术特点、市场格局等进行了详细的分析和研究。 一体化压铸是汽车铝合金零部件主要加工形式,传统的汽车制造流程主要包含冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。其中冲压是运用中小型压力机和模具,常用于钢材的成型,铝合金零部件通常采用压铸方式。压铸是在高压作用下,装载金属以高速充填进入模具型腔,并在压力作用下成形和凝固而获得铸件的方法。 铝合金在新能源汽车大型零部件中的渗透率快速提升,底盘、车身、悬架等大型零部件渗透率快速提升,单车用铝量2025/2030年有望达到250/300kg左右。根据CME Group分析,到2025年纯电车用铝量将达到226.8kg,渗透率达50%,2030年用铝量达283.5kg,渗透率达56%,主要系底盘、悬架、车轮、传动系统等零部件渗透率快速提升带动。 特斯拉开启一体化压铸新篇章,一体化压铸本质是在零部件尺寸和应用部位上实现重大突破的铝合金高压铸造技术,是指采用特大吨位压铸机,将多个单独、分散的零部件高度集成,压铸一次成型为几个大型铝铸件,从而替代多个零部件先冲压再焊接或铆接组合的方式。 一体化压铸腾飞,产业链竞相布局上游免热合金材料:先发优势明显,客户粘性高。免热处理合金指通过特殊的合金配方,在完成压铸成形后,铸件无需热处理即可获得理想的力学性能,能避免在热处理过程中造成工件变形。 上游免热合金材料:先发优势明显,竞争格局较优。市场上主要的免热处理合金可分为Al-Si系和Al-Mg系两大类,基本是Al为基础元素,添加并控制硅、镁、铁、铜、锰、锌等元素的含量及相互关系,使材料具备符合要求的强度、韧性、延展性等。 行业现状:国外材料较为成熟,国内企业陆续突破:国外免热合金代表性企业为美铝、德国莱茵哈特和麦格纳,此外特斯拉也加入自研行列;国内主要为立中集团、上海交大材料学院、广东鸿图、蔚来等研究机构和企业在免热处理材料上有所突破。 国内具备专利企业较少,竞争格局良好。目前国内立中集团具备自主知识产权,技术成熟并具备量产能力,其他厂家为海外合金厂商、国内高校等授权使用,需缴纳一定专利费,成本相对较高,或产品性能、良率不及预期,难以大规模应用。 上游压铸设备:大型压铸机是一体化压铸的关键。工艺复杂,开发周期长,资本投入大。大型压铸机工艺复杂,需要对复杂的系统进行协调控制,对理论、经验的要求高;从“设计—测试—设计”周期非常长,历史看压铸机的锁模力一般1年至2年才有一次跨越,每次提升约500吨;大型压铸成形装备造价高昂,一旦试制失败将带来巨大的经济损失,试错成本高。 行业格局:力劲科技引领大型压铸机发展。全球范围内能生产6000T以上的压铸机企业主要包括国外的瑞士布勒集团,国内的力劲科技、海天金属、伊之密。其中力劲科技全资子公司意德拉在2020年向特斯拉提供了全球第一台6000T压铸机,目前与广东鸿图共同研发的12000T超级智能压铸单元正式投产使用,并就16000T(吨)超级智能压铸单元开发项目开展合作。 根据铸造头条网,力劲科技压铸机在中国占有率超过56%,超大型压铸机全球占有率更是超过90%。
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