不合格品控制程序及处理流程图.pdf

不合格品控制程序是企业在生产和服务过程中确保产品质量的重要环节。该程序旨在识别、隔离、评估和处理不符合接收标准或客户需求的产品，防止其意外使用或流入客户手中。不合格品管理的目标是及时响应并处理品质异常，预防和消除异常原因，以保持整个质量系统的正常运行。 在不合格品的定义中，Nonconformity指的是超出接收标准或不满足要求的产品。对于这些产品，企业通常采取以下几种处理方式： 1. 返工（Rework）：在原有生产流程中对不合格品进行重新加工，使其符合需求规格。 2. 修理（Repair）：通过增加加工步骤修复不合格品，使之达到需求规格。 3. 挑选（Sorting）：对不合格品进行筛选，区分不同等级。 4. 报废：无法挑选处理且不能重工或修复，或者修理成本超过制作成本的不良品。 5. 批退（Reject）：当原材料、半成品或成品存在品质异常时，品管单位会将其整批退回供应商或制造单位，要求处理。 6. 特采（Acceptance with Deviation）：在进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，由于客户需求紧迫，经客户、销售部或代表客户的同意，允许特殊接收，条件是不影响产品功能、结构、特殊外观要求和应用功能，且不危害人身安全。 7. 降级、降档：产品不符合标准，但仍以较低标准接收，进行降级处理。 在不合格品控制流程中，各相关部门的职责如下： - 质量部负责协调不合格品处置活动，包括来料、生产过程和顾客反馈的不合格品。定义不合格品的区分、隔离和标识方式，评估挑选方式和标准，以及品质异常时的紧急处理要求。 - 生产部负责生产过程中不合格品的隔离作业，执行品质异常时的应急处理，按工艺和质量方案进行返工、修理、挑选等操作，分析并改善生产原因导致的品质异常。 - 工艺部负责拟定品质异常时的应急处理方案，分析和改善过程中的品质异常，定义修理和返工作业方式。 - 其他部门协助各自部门履行相关职责。 具体流程如下： 1. 进料品质异常控制：质量部设计抽检方案并执行，发现不合格品时贴上标签，依流程执行批退，并将异常反馈给采购部。批退可选择退货给供应商，或在紧急情况下通过原材料评审委员会协商处理方式。供应商可以挑选合格品，或由公司代为挑选，但费用可能转嫁给供应商。返工是供应商根据不合格项目重新加工产品。特采需经过原材料评审委员会审批，并进行特采标识和记录存档。 2. 生产过程产品异常控制：在检测、巡检或自主检查中发现品质异常，立即告知班长采取应急措施。识别、区分、隔离不合格品，设定检验方法进行全检或测试。质量部根据控制计划和《EAR&MRB启动与执行流程管理程序》开立OCAP或EAR、MRB，由责任单位分析改善，质量部确认改善效果。当技术文件或生产参数导致大量一致性的不良时，或生产不良率过高，需采取停线措施。 不合格品控制程序是企业保证质量体系有效运行的关键，涉及多个部门的协同工作，通过不同的处理方式确保不合格产品的正确处理，从而维护产品质量和客户满意度。