产品前期质量策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）是一种系统化的方法，用于确保在产品开发过程中满足客户的需求。APQP在全球范围内被广泛应用，尤其在汽车行业中，如通用汽车公司也在其供应商质量工程师培训中强调了这一程序的重要性。APQP的目标是通过建立标准化的流程，消除不必要的步骤，确保所有参与方的相互信任和支持，从而在项目进度要求下交付合格的产品。
APQP的实施流程分为多个阶段，包括：
1. **预采购阶段**：在此阶段，公司确定时间框架并进行初步的供应商筛选。关键活动包括制定预采购计划、定义产品需求，并进行风险评估和供应商选择。
2. **定义阶段**：这个阶段涉及产品的设计和开发，包括技术评审和可行性分析。团队需要创建流程图，进行设计评审，并评估工具和测量设备。
3. **过程设计和开发阶段**：在此阶段，采用AIAG（美国汽车工业行动集团）推荐的流程，进行过程设计和开发。DFMEA（设计失效模式及效应分析）是这个阶段的重要工具，用于识别和预防潜在的设计问题。
4. **产品和过程验证阶段**：在这个阶段，进行原型制作、测试和反馈，以确保产品符合预期性能。这包括Alpha、Beta测试，以及FE1、FE2、FE3等预生产阶段的试验，直至最终的PPAP（生产件批准程序）和试点生产。
5. **反馈、评估和纠正措施**：在产品推出后，收集反馈，对可能出现的问题进行评估，并采取必要的纠正措施，以持续改进产品质量。
全球通用的APQP程序旨在适应全球化供应链和车型平台的需求，消除地区性的差异，确保全球供应商都能遵循一致的标准。它不仅定义了产品计划中的最低要求，还在产品和服务过程中建立了标准的实施流程，消除了部门和地区间的不同做法。
APQP的成功实施离不开供应商高级管理层的支持，以及所有参与方的紧密合作。通过早期识别和处理潜在更改，APQP能有效利用资源，避免后期昂贵的修改，保证产品质量，缩短上市时间，提高客户满意度。每个阶段都有相应的关键里程碑（如PR-1至PR-4）和会议（如关键利益相关者会议和技术评审），以监控项目的进展和确保所有任务按计划完成。
APQP是质量管理体系中的核心组成部分，它强调了在产品生命周期早期就考虑质量和顾客满意度，从而实现高效、经济且满足客户需求的开发过程。对于汽车行业的供应商来说，理解和熟练应用APQP程序至关重要，因为它直接影响到产品的质量和企业的竞争力。
