随着塑料异型材在各个工业领域的广泛应用，开式异型材挤出模的设计与制造成为了塑料加工领域的一个重要研究课题。为提高挤出成型加工效率，研究人员提出了具有设计柔性的开式异型材挤出模通用机头结构，并成功开发了相应的参数化模具CAD系统。这一系统的研发，不仅能够显著降低设计时间和生产准备时间，而且具有重要的推广应用价值。
CAD技术是现代工业设计中的核心工具，通过CAD系统可以实现从概念设计到详细设计的完整设计流程。其中，参数化设计是一种重要的设计手段，它允许设计师通过对参数的修改来控制设计变量，从而快速更新模型。参数化设计的应用大大提高了设计的灵活性和产品的多样化。
在本文中，作者详细介绍了开式异型材挤出模通用机头的结构设计特点，以及CAD系统设计的可行性分析。文章指出，传统的塑料异型材挤出过程中，每种产品都需要一套专用的模具，这不仅增加了生产成本，还延长了生产周期。而开式异型材挤出模通用机头的提出，使得模具的设计和制造更加标准化和通用化。
文章中提到的通用机头结构，其特点是更换成型口模板非常方便。在生产过程中，企业只需要更换成型口模板，就能适应不同截面形状的产品需求。这种结构设计极大地减少了制造装备方面的投入，提高了生产的灵活性和经济效益。
此外，CAD系统的设计是基于SolidWorks平台进行二次开发的。SolidWorks是一款功能强大的CAD软件，提供了丰富的API接口和OLE对象，允许设计师通过VB等编程工具进行有效的二次开发。通过修改和编辑录制的宏文件，可以实现对CAD系统的定制化，进而满足特定设计需求。基于SolidWorks的参数化CAD系统能够在通用机头的基础上，进一步提高模具设计的灵活性，实现快速设计更新。
在实施参数化设计过程中，需要详细分析模具的各个组成部分，哪些部分是标准件可以复用，哪些部分需要根据具体产品参数进行调整。通过定义合适的参数，可以确保设计的精确性和可操作性。例如，在开式异型材挤出模的通用机头CAD系统中，成型日模板的内壁流道定位可以通过调节螺钉进行调整，而其他部分如过渡段、分流体前端、分流体支架、分流体后端和机头颈等则保持不变。
文章中还提到了相关的开发技术和经验，这些都应当得到推广应用。对于模具设计工程师而言，掌握并应用这样的CAD系统，将有助于提升工作效率，降低设计错误，减少材料浪费，并缩短产品从设计到市场的周期。
开式异型材挤出模通用机头CAD系统的研究与开发，不仅在技术上实现了突破，而且在经济效益上也取得了显著成果。它为塑料异型材挤出模设计领域带来了新的设计理念和技术手段，对整个行业的技术进步和市场竞争力提升有着深远影响。未来，随着计算机辅助设计技术的进一步发展，相信这一领域的应用将更加广泛，为更多企业创造价值。
