拟定模具结构形式.docx

本文主要讲述了模具结构形式的拟定、注射机型号的确定、分型面位置的确定以及浇注系统形式和浇口的设计。这些是模具设计中的关键环节，对于高效、高质量的塑料制品生产至关重要。 型腔数量及排列方式的确定基于产品的生产批量和注射机的型号。在案例中，由于产品需要大批量生产且厂方给出的注射机型号适合，采用了“一出四”的型腔设计，即一模四个腔。型腔的排列要考虑模具成型零件、抽芯结构和出模方式，确保操作简便且不影响制品质量。 接着，模具结构形式的确定考虑到塑件的外观质量、尺寸精度和装配精度要求。因此，选择了多型腔多分型面的设计，以满足高外观质量和装配精度。在此案例中，模具采用三个分模面，符合塑件电动机绝缘胶架的结构需求。 注射机型号的选择通常根据工厂现有的设备来决定，不必过于复杂，但需确保模具能够适应选定的注射机。案例中给出了注射机的主要参数，包括注射量、锁模力、模板大小、开模距离、推出形式等，这些参数为模具设计提供了基础数据。 分型面位置的确定是一个复杂的过程，需要综合考虑塑件的成型位置、浇注系统、结构工艺性、精度、嵌件位置、推出方法、模具制造、排气以及侧向抽芯等多个因素。基本原则包括选择在塑件最大轮廓处、利于脱模、保证精度、满足外观质量、便于制造以及优化排气和侧抽芯。案例中采用A-A作为主分型面，B-B和C-C为行位分型面，这样的设计有利于模具加工和塑件的顺利推出。 浇注系统是塑料熔体进入型腔的通道，包括主流道和分流道。主流道设计涉及尺寸、衬套形式和固定方式。主流道小端尺寸通常为3.5~4mm，衬套采用可更换的唧咀，方便加工和热处理。案例中使用有托唧咀，通过定位圈固定在模具面板上。分流道设计则关注压力传递和填充状态，通常采用梯形截面，尺寸由塑件重量和分流道长度决定。对于本案例的电动机绝缘胶架，计算得到的梯形截面尺寸为B=8mm，H=5mm。 模具设计是一个综合性的工程，涉及到多个方面，包括型腔布局、模具结构、注射机适配、分型面选择以及浇注系统优化。这些因素相互关联，共同决定了模具的性能和生产效率。通过对这些知识点的深入理解，可以提高模具设计的质量，从而提升塑料制品的制造水平。