【车厂总装车间规划方案】是汽车制造过程中的关键环节,涉及到汽车生产的最终组装,确保汽车的质量和生产效率。以下是对该方案的详细解析:
1. **基础数据**:
- **生产纲领**:定义了工厂的最大生产能力,如案例中的上海通用“别克”系列为每年10万辆。
- **生产班制**:根据生产纲领和公司实际情况制定,例如每年358天,4班3运转,每天20小时。
- **综合运转率**:技术人员综合考虑各种因素计算得出的平均生产效率,例如86%,意味着有14%的停产时间。
- **节拍**(Circle time):基于上述数据计算出的单位时间内生产一辆车的时间,影响工位设置和生产流程设计。
2. **车间平面图(LAYOUT)**:
- **工位数与工位走向**:工位数取决于装配工时、节拍和每工位人数。工位走向依据分装线与主线的衔接及物流方式,常见的有“十”字型、“T”字型、“U”型和蛇型等。
- **工位尺寸**:工位长度通常是车身长度加1.2米的操作空间,宽度包括车身宽度和两侧物料存放区。
- **工艺布置**:根据整车配置表(BOM)预排序,通常分为内饰线、底盘线、末端线、测试线、终检线和分装线等部分,各部分的顺序和装配工时相互影响。
3. **车身输送设备**:
- **输送机类型**:主要有悬挂式、板式和滑橇三种,每种都有其优缺点。悬挂式成本低、工艺柔性一般,板式灵活性高但成本高昂,滑橇则介于两者之间。上海通用和上海大众选择了不同的输送机类型。
在总装车间规划中,必须考虑多方面因素,如生产效率、成本控制、产品质量和物流效率等。通过对基础数据的精确计算和车间平面图的精心设计,可以确保总装车间的高效运作。此外,工艺布置的灵活性和输送设备的选择对生产流程的优化至关重要。在实际操作中,还需要根据实际情况进行适时调整,以应对不断变化的市场需求和技术进步。