"编制 "会签 "审核 "批准 " " " " " " "文件编制和修订情况 " "序号 "制修订时间 "修订容摘要 "版本号 "制修订人 " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " 1.目的： 规和指导本公司品控部在质量控制方面的管理流程。 2.适用围： 适用于本公司产品从来料到成品出入库的整个生产活动过程。 3.定义： 3.1首件： 批次生产的前三件产品； 换班后生产的前三件产品； 设备经维修或调试后所生产的前三件产品。 3.2关键工序: 指对产品质量起决定性作用的工序。。 3.3特殊工序: 指通过检验和试验难以准确评定其质量的过程。 3.4可靠性：产品在规定的条件下、在规定的时间完成规定的功能的能力。 4.职责和权限： 4.1品控部IQC：负责编制来料检验标准，并对来料实施检验，依检验结果作出判定，并 对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪不合格来料的改善和验证。 4.2品控部IPQC：负责编制生产过程中需要的检验作业指导文件，对生产过程中的产品质 量实施控制，并组织对检验中发现的问题进行分析和处理，并对生产异常的处理进行跟 进和验证。 4.3品控部QA：负责编制成品检验作业指导文件，对成品实施质量控制，并组织对检验中 发现的问题进行分析和处理，并对异常的处理进行跟进和验证。负责成品最终放行的判 定。 4.4品控部经理：负责品保部相关检验标准、作业指导文件的批准。负责自主产品、外购 件和外购检验设备的品质评定，及合格供应商评定，生产品质监管等工作。对涉及产品 质量的相关事项和判定拥有最终判定权利。 5．工作流程图： （见附件1） 6.工作程序和容： 6.1来料检验： 6.1.1材料接收 6.1.1.1材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行； 6.1.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号 、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息） 送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。 6.1.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商 代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《送检单》（填写物料基本信息 ）到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。 6.1.2来料检验 6.1.2.1 A类物料的检验： 6.1.2.1.1 IQC检验员接到《送检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时完成 检验，以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日完成检验；当来料批次多时可 延长到5个自然日。 6.1.2.1.2 IQC检验员接到《送检单》后，根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提供， 且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三 阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 6.1.2.1.3检验测试项目依《来料检验作业指导书》、图纸、样品等进行，对能试装的物料 应结合试装果进行判定。 若确定了"限度样板"时，应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。 6.1.2.1.4 检验仪器及治工具设备的操作方法依据相关仪器操作规操作。 6.1.2.2 B、C类物料的检验： 6.1.2.2.1 IQC检验员接到《送检单》后，按照《送检单》上的信息对照物料进行确认是否一致，如果发 现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或 和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 6.1.2.2.2 B、C类物料确认容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。 6.1.2.3所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。 6.1.2.4 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。 6.1.2.5对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验 的频率一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。 6.1.3 已检材料处理 6.1.3.1 A类物料检验完成后，IQC检验员需将结果（合格/不合格）填入《来料检验报告》，《来料 检验报告》必须有厂商名称、料号、材料规格、进料数量、抽样数、允收相应数量及结果 ；若有特殊要求则依要求处理。合格贴合格标签. 不合格贴不合格标签。并将判定
