QFD质量功能展开的原理.pptx
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QFD 质量功能展开的原理 QFD(Quality Function Deployment)是一种新产品开发的有力的质量工具,产生于日本,1972 年日本三菱公司的神户造船厂首次使用了“质量表”。 QFD 经历了一段发展时期,80 年代日本科技联组织了研究会,交流和推广 QFD 的应用。从早期的 QFD 应用看,运用对象还限于不太复杂的行业,如打火机、自动售咖啡机、点心“曲奇”等产品的开发。以后很快传到美国,应用于飞机通信系统,取得了很大成功。这样 QFD 的应用得到更广泛的传播和普及。 QFD 的主要原理是将顾客的需求逐层展开,转化为产品的设计要求,并由定性要求转化为定量要求,找出关键项(或称之为“瓶颈”),然后在产品实现策划的输出——质量计划中予以明确规定,使企业能迅速集中力量,采取有效措施予以突破和解决。QFD 在产品开发当中,作为策划的一种工具,量化为规格要求,找出重点,采取有力措施,缩短开发周期,提高工作效率具有突出作用。 QFD 与 ISO9001 标准有着紧密的联系。ISO9001:2000 《质量管理体系要求》标准的第八章《测量、分析和改进》明确规定:组织应策划并实施以下方面所需的监视、测量、分析和改进过程:证实产品的符合性;确保质量管理体系的符合性;持续改进质量管理体系的有效性。标准还指出:以上三个方面应包括对统计技术在内的适用方法及其应用程度的确定。 QFD 与并行工程(Concurrent Engineering)也有着紧密的联系。并行工程是一种工程方法,它的概念是 20 世纪 80 年代美国首先提出的。传统的工程方法:先开发性能样机,后批量生产;先设计,接着工艺准备,再后是采购、生产。并行工程方法:一开始就考虑到产品功能及全寿命周期的所有影响因素;产品的性能、可靠性、安全性、经济性、美学、交货期;同时考虑到设计、工艺、制造等阶段的“并行”,使产品开发或生产过程缩短,满足现代化顾客需求的快节奏,也满足市场竞争的要求。 QFD 的基本原理是将顾客的需求逐层展开,转化为产品的设计要求,并由定性要求转化为定量要求,找出关键项(或称之为“瓶颈”),然后在产品实现策划的输出——质量计划中予以明确规定,使企业能迅速集中力量,采取有效措施予以突破和解决。QFD 也可以与并行工程联合应用,打破部门界限(不是取消相关的职能部门),成立多功能小组,任命项目组长(多功能组长),协调市场销售、设计、工艺、生产、质检、质管各部门“并行”工作,并在质量计划中作出明确规定。 QFD 是一种非常有用的质量工具,能够帮助企业提高产品质量,缩短开发周期,提高工作效率,并满足现代化顾客需求的快节奏,也满足市场竞争的要求。
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