计算机集成制造系统（CIMS，Computer Integrated Manufacturing System）是一种先进的制造业管理模式，旨在通过信息技术的集成，实现企业生产全过程的高度自动化和智能化。CIMS的概念最早由美国哈灵顿博士于1973年提出，它强调从产品设计到售后服务的整个生产周期视为一个不可分割的整体，其中的数据处理和信息流动是关键。
CIMS的特征体现在以下几个方面：
1. 高科技密集型：CIMS技术融合了多种高科技，如人工智能、物联网、大数据等。
2. 大型一体化管理系统：CIMS整合了企业的各个业务部门，包括生产、设计、销售、物流等。
3. 数据共享与集成：物流、技术信息流和管理信息流通过计算机系统无缝对接。
4. 技术集成：CIMS结合了MIS、MRPⅡ、CAD/CAPP/CAM、CE、LP等多种技术，实现各环节的协同作业。
CIMS的功能和组成主要包括：
1. 经营管理功能：涵盖了生产计划、采购管理、财务管理等。
2. 工程设计自动化：利用CAD进行设计，CAPP编制工艺规程，提升设计效率。
3. 生产制造自动化：CAM系统负责制造控制，包括装配、检验、仓库管理等。
4. 质量保证系统：CAQ确保质量管理和控制，包括质量计划、控制、检查和系统分析。
5. 计算机通信网络：构建企业内部的信息流通平台。
6. 分布式数据库：存储和管理各类生产数据，支持决策制定。
CIMS对企业管理的影响：
1. 现场管理革新：引入自动化设备，如机器人，提高设备利用率和生产效率。
2. 管理体制革新：建立扁平化组织结构，强化信息交流，提高响应速度。
3. 强化人力资源管理：推行全员设备维修，加强技能培训，提高员工多技能水平。
4. 降低成本，提升质量：通过建立无次品生产系统、价值工程活动等手段，控制生命周期成本。
5. 生产方式调整：适应多品种小批量生产，建立柔性生产系统，采用节能设备。
CIMS的开发步骤包括：
1. 调查及可行性研究：了解现状，评估实施CIMS的必要性和可能性。
2. 总体设计（初步）：制定整体框架和目标。
3. 详细设计：细化各模块功能和接口。
4. 开发实施：进行软硬件安装和调试。
5. 测试验收：确保系统功能符合要求。
6. 交付使用：投入实际生产运行。
CIMS实施后的效益评估主要关注：
1. 设备利用率的提升：通常可以提高到85%以上。
2. 劳动强度的降低：减少工人直接和间接的劳动负担。
3. 制造周期的缩短：加快产品从设计到交付的速度。
4. 减少加工设备数量：通过优化流程，提高设备利用率。
5. 生产计划的灵活性：增强对市场变化的适应能力。
CIMS是现代制造业转型升级的重要途径，它通过信息技术的深度融合，提高了生产效率，降低了成本，提升了产品质量，为企业的持续发展提供了强大的支撑。
