【纯电动汽车总装合车装配工艺】是电动汽车制造过程中的重要环节，直接影响到产能效率、装配质量和产品的灵活性。合车工艺是指将电动汽车的底盘部件，如前悬、电池和后悬，与车身进行组装的过程。根据不同的运行状态和技术特点，合车工艺可以分为连续式合车和静止式合车，而在这两种方式中又可以细分为分体式合车。
1. **连续式合车**：
这种方式下，底盘部件通过自动导引车（AGV）或台车输送，经过缓存区后与承载车身的吊具同步运行，使底盘与车身结合。由于在整个合车过程中底盘和车身都在持续运动，因此对系统的精度要求相对较低。它广泛应用于自主和日系汽车品牌，具有空中设备简单、工艺时间利用率高、不需要复杂的同步设备等优点。但其缺点在于需要较长的同步区，且对设备精度要求不高可能导致需要人工干预来校正部件位置。
2. **静止式合车**：
以德系汽车厂为代表的静止式合车，底盘托盘由链床或滚床输送，在合装站静止状态下与车身结合，然后快速退出。这种方式设备模块化，易于维修，有利于实现自动化拧紧，但需要在合装前有快进快出的准备工位，对产品平台化有一定要求。空中底盘线需要动力接合和断开功能，适合完全自动化设置。
3. **分体式合车**：
分体式合车适用于电动与燃油车共线生产的场景，将前悬、后悬和电池作为独立模块分别进行合装。这种方式具有较好的柔性和人机工程学设计，便于人员操作和拧紧作业，同时设备投资成本较低。然而，由于需要人工辅助，可能会影响生产效率和一致性。
纯电动汽车的规模经济优势体现在通过优化合车工艺，提高生产效率，降低成本。例如，某乘用车集团在两个不同工厂分别采用了分体式手动拧紧和整体式自动拧紧，都取得了预期效果。在实际应用中，需要综合考虑生产量、产品质量、成本控制以及生产线的灵活性，选择合适的合车装配工艺。
在选择合车工艺方案时，需要考虑的关键技术包括合车方案设计、拧紧设备选型等。合车方案设计需要考虑生产线布局、产能需求以及未来可能的产品变化。拧紧设备的选择则直接影响到装配质量和生产效率，需要平衡自动化程度、精度和成本。通过对不同工艺的分析比较，可以为纯电动汽车合车线的规划提供有效的参考。
