【通用汽车全球APQP产品质量先期策划】
APQP（Advanced Product Quality Planning）是汽车行业广泛采用的一种质量管理工具，旨在确保在产品开发过程中实现高质量标准。通用汽车的全球APQP过程是其供应商质量管理的重要组成部分，旨在通过统一和标准化的流程提高产品和服务的质量。
1. **统一性和严密性**：通用汽车全球APQP手册（GM1927）的制定旨在统一全球各地的APQP实践，确保各地区和部门遵循一致的标准。这有助于消除因地区差异导致的沟通和执行上的混乱，提高整体效率。
2. **明确阶段任务**：APQP过程分为17项具体任务，每项任务都明确了责任人、时间安排、输入输出要求、实施方法、SQE（Supplier Quality Engineer）职责、供应商职责以及参考资料。这种细化有助于项目团队明确各自的角色，确保项目按计划进行。
3. **RFQ要求**：在请求报价（Request for Quotation, RFQ）阶段，供应商需提供质量规格书（SOR）、质量要求、体系要求、使用程序和质量策划，对于关键零件供应商，还需包括KPC（Process Capability Study）和PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）的风险评估。
4. **报价文件**：供应商在报价时需提交初始的DFMEA、PFMEA、控制计划和过程流程图，这些文件在定点决策时会被评审，以评估供应商的设计和制造能力。
5. **定点策略会议**：在确定供应商之前，会召开定点策略会议，评审供应商资格、RFQ响应、SOR和项目进度要求，确保供应商符合通用汽车的各项标准。
6. **技术评审**：在定点前，采购、SQE和技术团队将对供应商的报价进行评审，确认其在进度、设计、制造能力及包装等方面的满足程度。
7. **风险评估**：SQE、采购员和PE会对供应商进行详细风险评估，降低定点风险，并根据评估结果制定APQP控制策略，以减少系统风险。
8. **APQP问题清单**：通过问题清单程序，及时发现并解决项目中的问题，以降低项目风险。
9. **供应商项目评审**：在APQP的四个关键阶段进行供应商项目评审，以监控项目状态并及时解决可能出现的问题。
10. **供应商能力评估**：供应商需在不同阶段对其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行四次评估，并书面承诺满足通用汽车的要求。
11. **检查表和指导文件**：提供详细检查表和指导文件，规范项目操作，确保任务的完成。
12. **吸取经验教训**：通过“LESSON LEARNED”程序，收集和学习过去项目的经验教训，制定对策，同时在新项目中积累新的经验。
13. **分供方管理**：系统供应商和模块化供应商需要对他们的分供方进行APQP管理，确保整个供应链的质量控制。
14. **设计责任**：对于由GM负责设计的项目，PE需完成DFMEA，并主导关键控制点研讨会（KCDS）以确定关键过程控制点（KPC）。
15. **PFMEA风险评估**：对PFMEA的严重度和不可探测度的定义更清晰，避免供应商低估风险顺序。
16. **可追溯性要求**：在定点和项目评审中，强调供应商的可追溯性能力，确保产品问题可以追溯到源头。
17. **联络清单**：建立供应商和GM之间的详细联络清单，促进有效沟通和协调。
通用汽车的全球APQP过程是一个全面而严谨的质量管理系统，旨在通过规范化的流程和密切的供应商合作，确保从产品设计到生产的每个阶段都达到高质量标准。这个系统对于供应商来说，既是挑战也是机遇，它要求供应商具备高水平的质量管理能力，同时也为供应商提供了提升自身质量管理水平的框架和指导。
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