一-落料-正反拉伸-冲孔-翻孔复合模具设计的工艺性分析及方案确定.doc

这篇文档主要介绍了金属冲压工艺中一种复合模具的设计过程，涉及了落料、正反拉伸、冲孔和翻孔等多个工序。以下是该文档中关键知识点的详细解释： 1. **拉伸件工艺分析**： - 材料选择：Q235钢材，厚度1.2mm，因其良好的可拉深性能适用于这种工艺。 - 零件结构：圆筒形拉深件，内部有翻孔，需要精确计算毛坯尺寸。 - 尺寸精度：未标注公差的尺寸按照IT14级标准进行公差控制。 2. **坯料展开尺寸计算**： - 使用公式计算坯料尺寸，考虑修边余量，如公式中的L和R。 - 根据材料厚度（1.2mm）和修边余量计算拉深高度H，查表得到切边余量。 3. **确定拉深次数**： - 根据毛坯相对厚度和拉伸系数查表确定，此零件只需一次拉伸。 4. **拉伸工序件尺寸计算**： - 调整拉伸系数以适应工艺需求。 - 计算拉深凹模和凸模的圆角半径。 - 判断内筒翻边的可行性，通过极限翻边高度公式判断是否需要分步操作。 5. **翻边高度和预孔直径**： - 确定翻边高度和预孔直径，以确保翻边过程顺利进行。 - 翻边力的计算是确保工艺稳定的重要步骤。 6. **工艺方案比较**： - 提出了四种不同的工艺方案，分别评估了生产效率、模具制造周期、精度和复杂度。 - 方案一至四分别涉及5、3、2、1副模具，生产效率依次提高，但模具制造难度也相应增加。 - 最终选择了方案四，因为它在提高生产效率的同时保持了较高的精度，尽管模具制造复杂。 7. **工艺方案实施**： - 提到了一个可能的总装结构图，但具体细节未给出。 通过以上分析，我们可以看出，设计此类模具时需要综合考虑材料特性、零件几何形状、尺寸精度、工艺流程和生产效率，以确保最终模具能够高效、准确地制造出符合要求的零件。同时，不同工序的组合和优化对模具设计和生产成本有着直接影响。