质量成本是企业管理中一个至关重要的概念，特别是在品质管理领域。这一概念源于全面质量管理(TQM)的发展，由美国质量管理专家约瑟夫·朱兰在1951年提出的“质量控制手册”中首次系统阐述。质量成本主要是指在追求和确保产品质量过程中产生的各项费用，以及由于质量问题导致的损失。
质量成本可以分为两类：一是积极投入的成本，二是消极损失的成本。积极投入的成本包括预防成本和鉴定成本，旨在提高和维护产品的质量标准；消极损失的成本则包括内部故障损失成本和外部故障损失成本，即因质量问题导致的实际损失。
预防成本是指在产品制造过程前采取的预防性措施所产生的费用，目的是防止质量问题的发生。这些措施可能包括员工培训、改进设计、质量管理体系的建立和维护等。
鉴定成本是在生产过程中对产品进行检查和验证质量的花费，如检验、测试和评估等。这部分成本有助于确保产品符合规格要求，但并不直接创造价值。
内部故障损失成本是产品在交付给客户之前，由于未达到质量标准而产生的损失。这包括废品损失、返工返修成本、复检测试费用、停工损失、产量损失以及故障处理费用等。其中，废品损失是无法修复或修复成本过高的产品报废价值；返工返修损失是指修复不合格产品的各种资源消耗；复检测试费用是针对修复后产品再次检验的花费。
外部故障损失成本则是产品交付给客户后，因质量问题引发的损失，如退货、维修、索赔等，这部分损失通常更难以量化，且对企业的品牌形象和客户满意度有直接影响。
质量成本管理的主要任务是准确计量质量损失，制定有效的策略来控制和减少这些损失，并以货币形式体现这些工作的效果。通过深入理解和有效管理质量成本，企业能更好地识别潜在的问题，优化生产流程，从而降低总成本，提高经济效益和社会效益。因此，质量成本分析是企业实现卓越质量管理的重要工具。
