物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是20世纪60年代由美国生产与库存管理协会提出的一种库存管理技术，旨在解决制造业中物料需求预测和库存控制的问题。MRP的发展经历了三个主要阶段：MRP阶段、闭环MRP阶段和MRPⅡ阶段。
**一、MRP的产生与发展**
MRP的诞生是为了解决制造企业中库存管理的盲目性和效率问题。传统的订货点法在需求不稳定时会导致库存积压或短缺，无法实现库存与服务水平的平衡。IBM公司的Dr. J.A. Orlicky博士设计并实施了第一个MRP系统，它通过产品需求、产品结构和物料库存数据来计算物料需求，为生产计划提供支持，确保在正确的时间提供正确的物料。
**二、MRP的原理**
MRP系统的核心是计算物料需求量和需求时间。它基于三个关键输入：
1. **产品出产计划**（Sales and Operations Plan，SOP）：确定产品的生产数量和时间。
2. **物料清单**（Bill of Materials，BOM）：列出构成最终产品的所有组件及其用量。
3. **库存状态**：当前库存量、预计入库量和安全库存水平。
通过这些数据，MRP系统可以预测未来物料的需求，并生成相应的采购订单或生产订单，以确保在需要时物料可用，同时避免过度库存。
**三、闭环MRP**
闭环MRP在MRP的基础上增加了能力需求计划和反馈机制。它能够评估生产计划对生产能力的需求，并通过反馈机制调整计划以应对实际执行中的偏差。这使得计划部门可以根据实际情况进行动态调整，提高了系统的控制力。
**四、MRPⅡ（Manufacturing Resource Planning）**
MRPⅡ进一步扩展了MRP的功能，将生产活动与财务活动集成，形成企业级的集成系统。它涵盖了销售、生产、作业计划、库存、采购、财务和工程等多个部门，实现了企业资源的全面协调。MRPⅡ的广泛应用推动了企业的效率提升，尤其在离散型和流程式制造业中都有显著效果。
**五、BOM的计算方法**
物料清单（BOM）的计算方法是MRP系统中的重要环节。BOM详细列出了制造一个最终产品所需的所有组件及其数量。在MRP系统中，BOM被用来计算各级组件的需求量，包括直接材料和间接材料。当最终产品计划更改时，BOM的更新会自动触发下游物料需求的调整。
总结来说，MRP及其发展演变反映了企业管理理念和技术的进步，从单纯的关注物料需求到综合考虑生产能力、财务状况和整个供应链的协调。随着信息技术的发展，MRP系统已成为现代企业实现精益生产和供应链优化不可或缺的工具。
