【潜在失效模式及后果分析FMEA】是一种广泛应用于品质管理中的系统化分析工具，旨在预测并防止产品或过程中可能出现的问题。FMEA的概念最早源于20世纪50年代的美国Grumman公司，它在军事和航天领域得到广泛应用，并在之后逐渐推广到汽车、电机、电器等民用工业。
FMEA主要包括三个主要类型：设计FMEA（DFMEA）、过程FMEA（PFMEA）和服务FMEA（SFMEA）。DFMEA关注产品的设计阶段，旨在识别设计中的潜在失效模式，而PFMEA则专注于生产过程，评估并改进制造过程中的潜在问题。SFMEA则涵盖了产品在整个生命周期内的服务和维护环节。
FMEA的核心概念包括失效、失效模式、失效后果、失效原因/机理和顾客。失效是指产品或系统丧失其预定功能的现象，失效模式是失效的具体表现形式，如裂纹、变形等。失效后果是指这些失效对顾客（不仅限于最终用户，也包括后续工序的接收者）造成的影响，如性能下降、外观不良等。失效原因/机理是导致失效的根本因素，如材料的物理或化学变化。理解这些关系有助于找出问题的源头，从而制定有效的预防措施。
在FMEA中，关键特性（KCDS）是非常重要的概念，包括产品的关键特性（KPC）和过程的关键特性（KCC），它们对产品的质量和安全性有着显著影响。FMEA的目的是通过系统化的分析，识别潜在的失效模式，评估其风险，优先处理高风险问题，并制定预防措施，以提高产品的可靠性和过程的稳定性。
在执行FMEA时，会考虑诸如设计验证计划、控制计划、风险评估等多个方面。风险来自于多个来源，包括不良的控制计划、测量系统的波动、原材料的不确定性以及顾客需求的模糊等。FMEA的目标是通过减少风险，确保产品和过程满足顾客的期望，从而提升整体的品质水平。
在实际操作中，FMEA通常以结构化的表格形式呈现，包括失效模式、失效后果、严重度、发生频率和探测度等评估指标，通过计算风险优先级数值（RPN）来确定需优先解决的问题。FMEA不仅是事前分析工具，也是持续改进的工具，随着产品和过程的改进，FMEA也需要定期更新和回顾，以适应不断变化的环境和需求。
FMEA是企业提升产品质量、预防问题发生的重要工具，通过系统化的方法，可以提前发现并消除潜在的问题，从而确保产品和服务的质量满足顾客的需求，降低不良品率，提高企业的竞争力。在QS 9000、VDA6.1等质量管理体系中，FMEA都是不可或缺的一部分，体现了其在品质管理中的重要地位。
