FANUC 基础调试培训 1、FANUC PMC概要。 2、 I/O硬件的联接和地址设定 3、PMC画面操作和设定 4、常用PMC应用案例 PMC概要 【CNC 与 PMC】 CNC（Computerized Numerical Control：计算机控制的数控装置）和 PLC （Programmable Logic Controller：可编程顺序逻辑控制器）的各项处理由几 部分构成。 CNC 中系统的控制软件已安装完毕，只需要制作完成机械动作控制即可。PMC 是安装在 CNC 内部负责机床控制的顺序控制器。 【PMC信号】 X：来自机床侧的输入信号。如接近开关、极限开关、压力开关、操作按 钮等输入信号元件。PMC 接收从机床侧各装置的输入信号，在梯形图中 进行逻辑运算，作为机床动作的条件及对外围设备进行诊断的依据。 Y：由 PMC 输出到机床侧的信号。在 PMC 控制程序中，根据机床设计 的要求，输出信号控制机床侧的电磁阀、接触器、信号灯等动作，满足机 床运行的需要。 F：由控制伺服电机与主轴电机的系统部分侧输入到 PMC 信号。系统部 分就是将伺服电机和主轴电机的状态，以及请求相关机床动作的信号（如 移动中信号、位置检测信号、系统准备完成信号等），反馈到 PMC 中去 进行逻辑运算，作为机床动作的条件及进行自诊断的依据。 G：由 PMC 侧输出到系统部分的信号。对系统部分进行控制和信息反馈 （如轴互锁信号、M代码执行完毕信号等）。 R\E：内部继电器 R、扩展继电器 E。在顺序程序执行处理中使用于运算 结果的暂时存储的地址。内部继电器的地址包含有 PMC 的系统软件所使 用的预留区，预留区的信号不能在顺序程序中写入。 A:信息显示的信号地址。顺序程序所使用的指令中，备有在CNC画面上进 行信息显示的指令( DISPB ) 非易失性存储器地址：定时器 ( T )、计数器 ( C )、保持型继电器 ( K )、 数据表 ( D ) 在断电时要保持其中的值。这 4 个叫做 PMC 参数。PMC 参 数的显示和设定方法请看"设定 PMC 参数"部分。 【系统信号】 在内部地址中，中间继电器R9000以上的地址，被系统占用，所以不要用于普通 控制地址中。 【PMC信号与地址】 地址G 和 F 信号，由 CNC 控制软件决定其地址。 机械和 PMC 之间的接口信号 X 和 Y 地址是由机床厂家设计人员分配的。 急停（*ESP）和跳转信号等，由于受 PMC 扫描时间的影响使处理缓慢，因此由 CNC 直接进行读取。这些输入信号的 X 地址是确定的。 【X与Y信号】 下表中列出的 X 信号由 CNC 直接读取，所以不需要经过 PMC 处理，另外需要根据地址的 分配决定连接线的端子号。前面带" * "的信号为负逻辑信号（低电平有效），采用这种形 式可使信号具有更高的可靠性。 从 PMC 送到机床的信号地址用Y表示，这些信号的地址可以任意指定。 回参考点参考信号 *DEC1 *DEC2 *DEC3 *DEC4 *DEC5 *DEC6 *DEC7 *DEC8 X0009 急停 *ESP X0008 测量信号到达信号 跳转信号 XAE YAE ZAE ESKIP SKIP X0004 (M) 测量信号到达信号 刀具预调仪 跳转信号 XAE ZAE +MIT1 -MIT1 +MIT2 -MIT2 ESKIP SKIP X0004 (T) #0 #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 【CNC与PMC之间的接口】 通过FANUC连接说明书（功能篇）B-64303【附录】 【A CNC和PMC之间的 接口】 【A.2.3信号一览表】可查看所有G/F信号的定义 [程序结构] 第一级每隔8ms进行读取。 主要处理急停、跳转、超程等紧急动作的处 理。 不使用第1级时，只编写END1命令。 第2级程序编写普通的顺序程序。 扫描时间显示在PMC诊断（PMCDGN）的标 题栏上。 子程序 将重复执行的处理和模块化的程序作为子程 序登录，然后用CALL和CALLU命令由第二级 程序调用。 END 1 ( SUB 1) END 2 ( SUB 2) SPE (SUB 72) SP (SUB 71) SPE (SUB 72) SP (SUB 71) SPE (SUB 72) SP (SUB 71) END (SUB 64) END 1 ( SUB 1) END1 (SUB1) END 2 ( SUB 2) END2 (SUB2) SPE (SUB72) SP (SUB 71) SPE (SUB72 ) SP (SUB 71) SPE (SUB72) SP (SUB71) END ( SUB 64 ) 一级程序 二级程序 子程序 CALL CALLU 命令 [顺序控制与
【FANUC PMC基础知识】
FANUC PMC，全称为Programmable Machine Controller，是FANUC数控系统中用于控制机床顺序动作的专用控制器。它与CNC（Computerized Numerical Control）协同工作，CNC主要负责高精度的位置控制，而PMC则负责机床的外围设备控制和顺序逻辑。
【PMC信号详解】
1. **X信号**：X信号是来自机床侧的输入信号，例如传感器、开关等。这些信号经过PMC的逻辑运算后，作为机床动作的条件或诊断依据。
2. **Y信号**：Y信号是PMC输出到机床侧的控制信号，用于驱动电磁阀、接触器等，实现机床的动作需求。
3. **F信号**：F信号由CNC系统部分输入到PMC，反映伺服电机和主轴电机的状态，以及请求的机床动作，用于PMC的逻辑运算。
4. **G信号**：G信号由PMC输出到CNC系统部分，用于控制和反馈信息，如轴互锁、M代码执行完成等。
5. **R和E信号**：内部继电器R和扩展继电器E是临时存储运算结果的地址，但R的部分地址是预留的，不应在顺序程序中直接写入。
6. **A信号**：A信号用于在CNC屏幕上显示信息，如使用DISPB指令显示状态。
【PMC参数】
PMC参数包括定时器T、计数器C、保持型继电器K和数据表D，它们的值在断电后仍能保持，是PMC的重要组成部分。
【系统信号与地址】
中间继电器R9000以上的地址为系统保留，不应用于常规控制。G和F信号地址由CNC软件决定，X和Y地址由机床制造商分配，其中X信号中的急停和跳转信号由CNC直接读取。
【PMC信号与地址】
X信号中，带星号(*)的为负逻辑信号，低电平有效，提高信号可靠性。Y信号地址可自由指定。如回参考点信号(*DEC1-8)、急停(*ESP)、测量信号到达、跳转信号等。
【CNC与PMC接口】
两者间的接口通过特定信号和地址进行通信，详细信息可在FANUC连接说明书的【A CNC和PMC之间的接口】部分找到。
【程序结构】
- 第一级程序每8ms读取一次，主要用于紧急情况处理。
- 第二级程序编写常规顺序程序，扫描时间在PMC诊断界面显示。
- 子程序用于重复处理和模块化程序，通过CALL和CALLU命令调用。
【I/O硬件连接与地址设定】
I/O模块的规格和地址设定是PMC编程的关键部分，确保正确连接并分配地址才能实现机床与PMC的有效通信。
总结来说，FANUC PMC培训涉及了PMC的基本概念、信号类型、地址分配、程序结构和I/O硬件的连接。理解并掌握这些知识对于正确设置和调试FANUC数控系统的顺序控制至关重要。在实际操作中，需要遵循PMC的逻辑，合理安排信号处理，确保机床的安全高效运行。
