IPQC流程图(1).doc

"流程图 "负责人 "流程说明 " " "生管 " " "生产任务单 " "生管发出《生产任务单》至生产部，仓库依《BOM表》备料或" " " "车间领料。 " " " " " "生产物料抽查 " " " " " " " " " " " "班组长制作首件 " " " " " " " " " " " "　 " " " "ＮＧ " " " "首件检验 " " " " " " " " " " " "生产车间 " " " " " " " "　　　　 " " " "　　维　　　　　　 " " " "修 " " " " " " " " " " " " " " " "自主 " " " "检查 " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " "巡回检查 " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " "QC全检 " " " " " " " " " " " " " " " "ＮＧ " " " "返工 " " " "QA检验 " " " " " " " "　 " " " " " " " " " " " "包装转入DIP 《IPQC流程图详解》 在电子制造行业中，IPQC（In-Process Quality Control，制程质量控制）是确保产品质量的重要环节。IPQC流程图详细描述了从生产启动到最终检验的全过程，旨在保证产品的质量和稳定性。以下是IPQC流程的关键步骤和注意事项： 1. **生产任务启动**：生产管理部门根据《生产任务单》向生产部下达任务，同时，仓库依据《BOM表》（Bill of Materials）准备物料或车间领料。 2. **物料检查**：在物料投入生产线前，IPQC需进行抽查，确认物料无误。若发现问题，物料将不被允许投入生产。 3. **首件检验**：新产品或老产品的生产，班组长都需要做首件，并进行《首件确认》。新产品需由IPQC、生产主管、IPQC主管和PE工程师共同确认，而老产品由品管员确认即可。如有异常，需重新制作首件。 4. **自主检查与巡回检查**：生产单位在生产过程中依据《作业指导书》和检验规范进行自主检查，不合格品需按《不合格品控制程序》处理并送维修技工维修。同时，IPQC每小时进行一次巡回检查，包括外观、结构、电性能等功能项目，确保所有控制点的检查结果记录于《IPQC制程检验记录报表》。 5. **品质异常处理**：发现不合格品时，按照《不合格品控制程序》执行，品质异常则开具《品质异常联络单》。如需返工，IPQC全程跟进，复查并记录于《IPQC巡查记录表》。 6. **生产过程监控**：IPQC需关注操作人员是否熟悉作业要求，对独立作业场所和人员进行重点监控，适时调整巡检密度。同时，IPQC负责对生产操作员的动作指导和监督，以及对违规作业的纠正预防措施。 7. **最终检验与包装**：生产完成后，包装班组对每件未封箱产品进行全面检查，包括配件数量、颜色、型号、规格、说明书等。合格产品贴上《产品标示卡》送QA检验，不合格则返工并记录于《QA检验记录表》。 8. **产品入库**：品管判定合格的产品按照《包装作业规范》打包，用静电周转箱或接地推车转入DIP（表面安装设备）封箱，特殊情况按要求执行。 9. **异常处理机制**：IPQC发现异常时，应及时通知品质组长及以上人员，填写《制程异常报告处理单》，并在10分钟内上报。对于20PCS以下生产量的产品，可免去首件检验，但关键组件必须试装确认。 通过这个IPQC流程图，我们可以看出整个生产过程中质量控制的严密性和系统性，它确保了每一个环节的质量标准得以落实，从而提高产品的合格率和客户满意度。