《品管内审表》是企业质量管理中一个关键的工具，用于评估和改进内部流程，确保产品和服务的质量符合预设标准。以下是对标题和描述中所提及知识点的详细解释：
1. **模具报价的准确性**：设计开发人员的介入至关重要，他们能提供技术指导和成本估算，以确保报价的合理性，避免因设计复杂度或材料选择不当导致的成本偏差。
2. **模具制造进度表**：这是监控新模具开发过程的关键文件，它跟踪模具从设计到完成的各个阶段，确保项目按时交付。
3. **设计开发输入的受控**：这意味着所有的设计要求、规范和客户需求都应被记录和管理，以防止信息丢失或误解，确保设计符合预期。
4. **设计开发输出满足输入要求**：设计成果应与原始需求相符，验证设计的正确性，防止因设计不达标导致的生产问题。
5. **模具设计开发评审、验证、确认**：这些步骤确保模具在投入生产前经过充分测试，以减少潜在的设计缺陷和质量问题。
6. **模具设变评审**：任何设计变更都需要经过评审，以评估其对质量和成本的影响，以及对后续生产流程的适应性。
7. **供应商提样确认与评审**：对供应商提供的样品进行检验和评估，以验证其符合公司的质量标准，确保供应链的质量一致性。
8. **模架、配件的进厂检验**：这是质量控制的第一道防线，确保原材料的质量达到标准，避免使用不合格材料。
9. **进料检验状态的标识**：清晰的标识系统有助于跟踪物料的状态，确保不合格物料不会进入生产流程。
10. **分包商进料成绩统计与改善通知**：监控分包商的表现，促使他们持续改进，提升整体供应链的效率和质量。
11. **制程中的质量控制手段**：包括但不限于首件检查、自检、互检和巡检等，确保生产过程中产品的质量。
12. **制程中不合格处理方法**：对于发现的问题，应有明确的处理程序，如隔离、返工、报废或改进，以防止不合格品流入下一环节。
13. **制程检验状态标识**：标识系统能快速识别产品处于哪个生产阶段，以便进行适时的质量检查。
14. **制程异常处理**：当生产过程中出现问题时，应有应急预案，以快速恢复生产并避免质量问题。
15. **产品质量计划**：详细规划产品的质量要求和控制点，指导整个生产过程的质量管理。
16. **产品最终检验作业**：在产品出厂前进行全面检查，确保其符合规格和客户要求。
17. **最终检验状态标识**：标识系统同样适用于成品，确保合格产品与不合格产品的区分。
18. **客户投诉的处理**：对客户反馈的及时响应和记录，是改进产品和服务的重要途径，有助于提升客户满意度。
以上各项内容构成了品管内审的主要内容，通过系统的审核，企业可以发现潜在问题，优化流程，提高产品质量，增强市场竞争力。
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