数控车床对刀原理及方法步骤实用详细.doc

数控车床对刀原理及方法步骤实用详细 本文主要介绍了数控车床对刀原理及方法步骤的详细知识。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 一、为什么要对刀 在数控加工中，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进展的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。 在机床回零后，刀具的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 二、对刀原理 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和准确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 试切对刀步骤如下： 1. 在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的 X 坐标值，记为 Xa。 2. 将刀具沿＋Z 方向退回到工件端面余量处一点〔假定为 α 点〕切削端面，记录此时显示屏中的 Z 坐标值，记为 Za。 3. 测量试切后的工件外圆直径，记为 φ。 如果程序原点 O 设在工件端面〔一般必须是已经精加工完毕的端面〕与回转中心的交点，那么程序原点 O 在机床坐标系中的坐标为： Xo＝Xa-φ Zo＝Za 注意：公式中的坐标值均为负值。将 Xo、Zo 设置 进数控系统即完成对刀设置。 三、程序原点〔工件原点〕的设置方式 在 FANUC 数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式： 1. 设置刀具偏移量补偿； 2. 用 G50 设置刀具起点； 3. 用 G54~G59 设置程序原点； 4. 用“工件移〞设置程序原点。 每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。