精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的生产管理理念,起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司。其核心思想是JIT(Just In Time),即在需要的时候,按照需要的数量,生产所需的产品,以降低库存和提高生产灵活性。精益生产强调七个零的目标:零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故,这要求企业在生产过程中不断改进,减少非增值活动。
JIT生产模式的实现依赖于两个条件:零故障和零不良,这意味着生产系统必须具有高度的可靠性和质量控制。生产资源管理的4M1I涵盖了人(Man)、材料(Material)、机器(Machine)、方法(Method)和信息(Information),这些是生产过程中的关键因素。降低成本和提高效率是企业获得利润的主要手段,而工厂中的七大浪费则包括制造过剩、等待、搬运、动作、库存、加工过剩和生产不良。
精益生产的两大支柱是自动化和准时化。自动化不仅指设备自动化,更强调设备的自我检测和自我修复能力,以防止不良品的产生。准时化生产则确保在恰当的时间生产适量的产品,避免过度生产和库存积压。
5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养)是精益生产的基础,它通过规范工作环境,提高员工素质,促进持续改进。TPM(Total Productive Maintenance,全面生产维护)致力于通过改善设备和工作环境来提升员工意识,实现企业体质的根本性改变。
生产流程中的作业、移动、检查和等待是四种基本工序,PDCA循环(计划、执行、检查、总结)是持续改进的工具。标准时间是指在正常条件下,按照标准作业方法完成符合质量要求的工作所需的时间。生产线平衡是为了使各工序作业时间接近,减少等待和浪费。
JIT物料运动的目标是精确配送,而精益生产通常采用拉式控制系统,由下游需求驱动上游生产。5S管理中的三定原则是定容、定量、定点,确保工作场所的有序。连续流生产强调一个流的生产模式,减少停滞和浪费。
品质保证的五要素包括人员、材料、设备、方法和信息,精益生产强调事前预防而非事后补救。库存被认为是最大的浪费,因为它不仅占用资金,还掩盖了生产中的问题。丰田认为浪费主要来自生产现场和库存。
标准化作业包括标准周期时间、标准作业顺序和标准在制品存量,而精益设计开发项目管理以产品性能、成本、进度和标准资料完成为关键指标。准时制采购旨在减少不必要的工作,与供应商建立紧密合作,并降低库存。
推行U形布置的要点涉及设备布局、站立作业、培养多能工和人与设备的分离,以提高生产效率。生产均衡化确保生产与市场需求相匹配,现场管理关注人、物、场所的管理。红牌作战是一种发现问题并推动改善的工具,5S活动通过整理、整顿、清扫、清洁和素养提升工作环境。
精益生产的五项原则包括定义价值、识别价值流、流动、拉式生产和追求完美。设备润滑的“五定”原则确保设备得到适当的维护,5S中的仓库管理遵循分区、分架、分层原则。看板系统用于指示生产指令和传递信息,分为传送看板、生产看板和临时看板。
总的来说,精益生产是一种全面优化生产系统的管理哲学,通过不断消除浪费,提高效率和质量,以适应快速变化的市场需求。