加工中心编程实例.doc

加工中心编程是数控机床操作的重要环节，它涉及到工艺方案制定、机床设备选择、刀具选取、切削用量确定、工件坐标系设定以及程序编写等多个方面。以下是对这两个编程实例的详细解析： 实例一： 在这个例子中，加工的对象是一块70mm x 70mm x 18mm的45#钢材，其六面已经粗加工过。需要在工件上铣出特定形状的槽。工艺方案包括以底面为定位基准，使用台虎钳夹紧工件，选择XKN7125型数控立式铣床进行加工。刀具选用φ10mm的平底立铣刀，通过左刀具半径补偿加工出50mm x 50mm的四角倒圆正方形。切削用量根据机床性能和经验确定，而工件坐标系则是在XOY平面内，以工件中心为原点，Z方向以工件表面为原点。对刀点为O点。程序编写时，为了简化操作并减少指令条数，采用了子程序，其中N0010至N0070为主程序，N0010至N0016为子程序，通过调用子程序实现槽的深度加工。 实例二： 这个实例涉及的工件是一块120mm x 60mm x 10mm的铝材，已粗加工过5mm深的外轮廓。加工任务包括钻φ20mm的孔和铣削O'ABCDEFG线路的轮廓。选用的机床是华中Ⅰ型(ZJK7532A)数控钻铣床，由于没有自动换刀功能，需要手动更换φ20mm钻头和φ5mm立铣刀。工件坐标系同样在XOY平面内设定，0点为原点，Z方向以工件表面为基准。程序编写中，先进行钻孔，然后按照预设路径铣削轮廓。 在编程时，G代码和M代码的选择至关重要，例如G00为快速定位，G01为直线插补，G02和G03分别代表顺时针和逆时针圆弧插补，G41和G40分别为刀具半径左补偿和取消。此外，G90和G91分别代表绝对坐标和增量坐标编程，G92用于设定工件坐标系。 总结： 数控铣床编程需要综合考虑工件材质、尺寸、精度要求以及机床特性来制定合适的工艺流程，选择合适的刀具和切削参数。工件坐标系的建立直接影响到程序的正确性，对刀点的选取则是保证加工精度的关键。程序编写时，不仅要遵循机床规定的指令格式，还需要考虑效率和简化操作，可能需要使用子程序来提高可读性和复用性。在实际操作中，还需根据实际加工情况灵活调整和优化程序。