《关键工序和特殊过程的管理程序文件》是一个指导企业进行高效质量控制的管理体系文档,旨在确保产品生产过程中关键工序和特殊过程的稳定性及质量。该文件涵盖了关键工序和特殊过程的定义、职责分配、控制方法以及不符合项的处理等多个方面。
1. **关键工序**:
- 定义:关键工序是基于产品生产特性和质量控制需求确定的加工步骤,通过采取特定控制手段提升其稳定性。
- 设置原则:主要涉及影响成品质量、性能、功能、寿命、可靠性和成本的工序,重要质量特性形成阶段,以及工艺复杂、易波动或问题频发的工序。
- 控制方法:包括“三定”(定工序、定人员、定设备)和记录。具体实施包括明确工序标识,确保操作人员的专业培训和资质,保证设备的100%周检和合格率,以及记录关键指标的实测结果。
2. **特殊过程**:
- 定义:特殊过程是指不易或不经济通过检验验证,可能导致问题在产品使用后暴露的过程。
- 范围:包括铝压铸、注塑、压接、压制等内部过程,以及外包的外表喷涂、电镀、氧化、焊接等。
- 识别:依据能否形成顾客要求且无法后期验证的质量特性,以及是否可能导致问题在交付后显现的原则。
- 控制:通过人员资质、设备状态、原材料、工艺、环境和测量方法的状态认可,以及对过程结果的认证,如型式试验、可靠性实验和工艺验证,确保特殊过程的工序能力。
3. **职责分工**:
- 技术部:负责监控和检查关键工序、特殊过程的受控情况,确认工序能力并填写相关表格。
- 制造部:负责日常管理,建立设备管理台账并实施有效管理。
- 质保部:负责关键工序、特殊过程的仪器仪表定期计量校准。
- 公司办:负责操作人员和检验人员的资格和岗位培训。
4. **不符合项处理**:
- 对于关键工序能力确认时发现的问题,技术部依据纠正与预防措施控制程序填写处理单,相关部门需及时提出解决方案,必要时需技术副总审批。
5. **基本要求**:
- 工艺文件完整,标识清晰,现场有明确标识。
- 特殊过程汇总表由技术部编制并分发,确保所有相关人员对特殊过程的识别和控制。
综上所述,该文件为企业的质量保证提供了全面的指导,通过对关键工序和特殊过程的严谨管理,确保了产品质量的稳定性和一致性,从而提升企业竞争力。