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CNC
加工过程常见问题点及处理方式
一、工件过切:
原因:
1、弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。(如:曲面侧面留 0.5,底面留 0.15)
4、切削参数不当(如:公差太大、SF 设置太快等)。
改善:
1、用刀原则:能大不小、能短不长。
2、添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。
3、合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。
4、利用机床 SF 功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题:
原因:
1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善:
1、手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表检查模具四边是否垂直,(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。
三、对刀问题:
原因:
1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。
4、R 刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善:
1、手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免 R 刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程:
原因:
1、安全高度不够或没设(快速进给 G00 时刀或夹头撞在工件上)。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度 Z 轴取数和实际 Z 轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善:
1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。
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