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MATLAB平台下的PLC实时控制系统分析
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MATLAB 平台下的 PLC 实时控制系统分析
第一章 文献综述
1.1组态软件概述
随着现代工业生产技术、工艺过程日趋复杂,生产设备与装置的规模不断扩大,
企业生产自动化程度要求也越来越高,出现了各种工业自动控制系统。早期的工控系
统多是专用的封闭系统,针对不同的生产工艺过程需要编制不同的控制件,工控软件
开发周期长、困难大,工业被控对象稍有变动就必须修改源程序,且很难与外界进行
数据交互,升级和增加功能都受到限制。新型的工业控制系统正以标准的工业计算机
软、硬件平台构成的集成系统取代传统的封闭式系统,它具有适应性强、开放性好、
易于扩展、经济、开发周期短等优点。通常可以把这样的系统划分为控制层、监控层、
管理层三个层次结构。其中监控层对下连接控制层,对上连接管理层,它不但实现对
现场的实时监测与控制,且在自动控制系统中完成上传下达、组态开发的重要作用。
监控层的硬件以工业级的微型计算机和工作站为主,目前更趋向于工业微机;监控层
的软件则是指组态软件。
“组态 (Configuration)”的含义是使用软件工具对计算机与软件的各种资源进
行配置,达到让计算机或软件按照预先设置自动执行特定任务、满足使用者要求的目
的。组态软件是指一些数据采集与过程控制的专用软件,它是在工控系统监控层一级
的软件平台和开发环境,是面向监控与数据采集的软件平台工具,具有丰富的设置项
目,使用方式灵活,功能强大。组态软件能以灵活多样的组态方式(而不是编程方式)
提供良好的用户开发界面和简捷的使用方法,其预置的各种软件模块可以非常容易地
实现和完成监控层的各项功能,并能同时支持各种硬件厂家的计算机和工/0设备,与
高可靠的工控计算机和网络系统结合,可向控制层和管理层提供软、硬件的全部接口,
进行系统集成。
组态软件有着工业产品和软件产品的共同特点,其最突出的特点是实时多任务。
例如,数据采集与输出、数据处理与算法实现、图形显示与人机对话、实时数据的存
储、检索管理、实时通讯等多个任务要在同一台计算机上同时运行。组态软件的主要
目的,是使使用者在生成适合自己需要的应用系统时,不需要修改软件程序的源代码。
下面是组态软件主要解决的问题:
(1) 如何与采集、控制设备间进行数据交换;
(2) 使来自设备的数据与计算机图形画面的各元素关联起来;
(3) 处理数据报警与系统报警;
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(4) 存储历史数据并支持历史数据的查询;
(5) 各类报表的生成和打印输出;
(6) 为使用者提供灵活多变的组态工具,可适应不同应用领域要求;
(7) 最终生成的应用系统运行稳定可靠;
(8) 具有与第三方程序的接口,方便数据共享。
自动化工程设计人员在组态软件中只需填写一些事先设计的表格,再利用图形功
能把被控对象(如反应罐、温度计、锅炉、趋势曲线、报表等)形象地画出来,通过内
部数据把被控对象的属性与I/O设备的实时数据进行逻辑连接。当由组态软件生成的
应用系统投入运行后,与被控对象相连的I/O设备数据发生变化后会直接带动被控对
象的属性发生变化。若要对应用系统进行修改,也十分方便,这就是组态软件的方便
性。从以上可以看出,组态软件具有实时多任务、接口开放、使用灵活、功能多样、
运行可靠的特点。
一般来说,工业过程控制系统的组态有如下一些内容:
(1)控制组态
控制组态是最重要的。控制组态又分为过程控制组态和顺序控制组态。过程控制
组态主要针对连续量。当然,为了构成一个完整的过程控制系统,加入开关量以进行
报警等事件处理也是必要的。顺序控制则主要是针对开关量的控制。
在过程控制中,算法库是很重要的一部分,在建立控制算法库时,将控制软件的
算法和参数分离,并将各控制算法功能块固化在EPROM中,在进行组态时生成一个文
件,该文件与各个算法相对应,并且含有该控制算法执行所必须的参数,这个文件被
装到现场控制站的RAM内存中,因此更改容易,这样,我们就可以将控制算法模块编
成标准形式,并且可以应用于很多应用系统中。在现场控制站中,诸多控制算法模块
通常以一个库文件的形式因化在EPROM中,每个算法的入口和入口参数是己知的,这
样,在执行时,CPU只是顺序地根据下装到RAM中的文件而依次调用各个子程序,返回
参数。根据文件中的内容写回实时数据库中或输出。可见,过程控制组态是利用某种
方法将适当的控制算法模块连接起来完成特定的控制功能。过程控制组态一般在现场
站进行。现场站的软件系统是整个组态软件中极其重要的一部分,一般现场站软件采
用模块化结构设计,分为执行代码部分和数据部分,执行代码固化在EPROM中,而数
据则保留在RAM中,开机时由网络装入。现场控制站的执行代码分为两部分:周期性执
行部分和随机执行部分。周期性执行部分有:周期性数据采集、转换处理、越限检查、
控制算法的周期性运算、周期性的网络数据通信以与周期性系统状态检测等等,一般
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由硬件时钟实时激活;随机执行部分主要是一些实时功能如信号故障处理、事件顺序
信号处理、实时网络数据的接受等随机信号,一般由硬件中断激活.执行代码部分的
各个功能模块大致可以分为输入输出处理模块、控制回路运算模块等。输入信号的处
理分为开关量输入处理,模拟量输入处理和脉冲量输入处理。开关量的输入主要用于
进行报警检测,这在控制回路的构成中是必不可少的一环,它由开关状态决定。模拟
量的输入处理则要复杂些,一般要经过尖峰信号抑制和数字滤波之后才可以送入实时
数据库,同时,还要进行输入转换处理,将信号转换成工程单位所对应的物理量。模
拟量的输出处理是对信号进行二进制编码,然后送入D/A转换通道即可,开关量的输
出则相对简单,取出该位的值与其他各输出位一同输出即可。此外现场控制站还可能
有脉冲量输入处理模块等。控制回路运算模块是形成控制规律的核心部分,目前的组
态软件中大多包含如下的基本功能模块:加减乘除开方算法模块、PID调节模块、选择
控制模块等,其中PID为最常用且为广大工程人员掌握的控制算法之一,几乎所有的
组态软件都包含各种类型的PID算法,如理想PID调节器、积分分离式PID调节器、不
完全微分PID调节器、带死区的PID调节器等。从而可以满足不同的生产应用的需要。
当然,控制算法中还有许多更高级一些的控制算法,如超前—滞后补偿算法、SMITH
算法、以与目前己开始应用的自适应控制算法、模糊控制算法等等。然而,仅有这些
控制算法是不够完成一个实际系统的控制功能的,还要很多附加的功能才能保证系统
的高可靠性和安全性,这些附加功能包括:①控制死区和限幅—提供PID算法的死区值
和对输出进行限幅;②控制方式的选择:有自动方式、手动方式和串级方式等几种方式;
③控制算法跟踪,无扰切换,这个功能的加入是由于在工业现场控制中,很多工业过
程需要复杂的控制策略才能达到最佳的效果,因此需手动到自动,自动到手动等切换。
此外,在复杂控制系统中,串级控制的加入和切除也经常发生。在不同的控制方式进
行切换时,一般不希望有较大的控制输出扰动,所以需要加入控制算法跟踪来实现控
制方式之间的无扰切换,保证整个控制系统的可靠性和安全性。
顺序控制的组态与过程控制的组态类似,在上位机进行组态,生成一个下装的目
标文件,该目标文件下装到现场站,由现场站去执行。而在现场站中则固化了顺序控
制的若千基本单元,如与或非逻辑运算、定时器和计数器、移位寄存器,从而构成一
个控制系统。
(2) 数据库生成、趋势显示和报表技术
在组态软件的构成中,数据的记录和分析也是重要的部分,因此数据库也占有很
重要的地位,它分为实时数据库系统和历史数据库系统。实时数据库系统可将数据通
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过网络下装到现场控制站,也可将现场控制站的数据变为标准格式,通过网络传送给
上位机。通过调用或检查实时数据库的信息,可与时地对系统发生的各种问题作出相
应反应,历史数据库系统是将一段时间内的数据存储起来,进行趋势变化分析,同时
也可以将一段时间内的重要数据组织起来,汇成表格以便于管理人员进行各种高层次
的分析。
(3) 显示部分
显示部分是控制系统必不可少的功能之一。工业流程图画面可以使操作人员不必
时刻在排列的仪表盘上检查各仪表的数据或巡视整个过程的运行情况,只需轻松地坐
在CRT显示终端前即可观察整个过程的工作情况。同时,还具有支持各种趋势曲线,
历史曲线,棒图等功能。
目前国内比较流行的国产工业自动化通用组态软件是组态王(KingView)。组态王
配有加密锁,支持工程加密;驱动程序较为丰富,如支持DDE、板卡、OPC服务器、
PLC、智能仪表、智能模块等;支持ActiveX控件、配方管理、数据库访问、网络功能、
冗余功能;其扩展性强,可与管理计算机或控制计算机联网通信。作为人机接口的智
能软件包,组态王是一种流行的PC机上建立工控的对象,它以
Windows98/WindowsNT4.0中文操作系统为平台,具有Windows的图形功能完备、界面
一致性好和易学易用等特点;它为用户提供了从设备驱动、数据采集到数据处理、流
程控制、动画显示、报表输出等组态工作的操作平台;它具有多任务、多线程功能,
其系统框架采用VC++编程,提供丰富的设备驱动构件与丰富的图库元件。利用组态王
软件可以大大减少工控软件的开发重复性和单一性,并可利用PC机丰富的软件资源,
与组态王融合进行二次开发,达到扩展功能、提高智能化程度和提高参数精度的目的。
1.2组态软件数据交换技术
与以往用计算机语言开发软件相比,组态软件具有成功率高,可靠性强,开发周
期短,便于更改、扩充、升级等优点。但组态软件并非面面俱全,从对组态软件的使
用和研究情况看,这些问题主要表现在以下几个方面:
(1) 在组态软件没有提供外部设备驱动程序时,它将无法实现和外部设备的通讯,
这给用户在开发使用上造成了很大的不便。
(2) 在数据库处理上,组态软件虽然提供了与各种数据库连接的有关数据库操作
函数,但不能提供直接对多个表的操作或多个字段的操作。不能提供关系数据库所要
求的直接数据库表格。
(3) 在报表统计处理功能上,组态王虽然提供了这方面的功能,但报表的格式不
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能满足不同的需要,而且不能完成较为复杂的数据计算与处理。
这就需要使用其它软件来进行数据库扩充或控制算法模块的调用。目前这方面的
研究主要是基于以下几种技术:
(1) DDE 标准
DDE (DynamicDataExchange)是在Windows平台下两个应用程序之间实时交换数据
的有效方法,是基于消息的并且利用通常的Windows中的通信联络系统进行内部进程
间的相互通信的方法。它采用客户/服务器模式,使用共享内存来实现进程之间的数
据交换以与使用DDE协议获得传递数据的同步。DDE协议是不同应用程序之间共享数据
的一个协议。
(2) OPC 标准
OPC (OLEforProcessControl)定义了一个开放的接口,在这个接口上基于PC的软
件组件能交换数据。这个标准是基于微软的OLE(现在称为ActiveX),COM, DCOM技术,
由一系列用于过程控制和制造业自动化应用领域的标准接口、属性与方法组成。由于
得到了微软的NT技术的支持,OPC为多种多样的过程控制设备提供了公共的接口,为
过程控制和工厂自动化提供真正的即插即用软件技术,使得过程控制和工厂自动化的
每一系统、每一设备、每一驱动器能够自由地连接和通信,而与过程中的控制软件或
设备无关。
(3) ODBC 标准
ODBC (OpenDatabaseConnectivity),即开放的数据库互连,是 Microsoft 建议
并开发的数据库访问 API 标准,目的是实现异构数据库的互联,为异种数据库系统提
供一个框架,实现了最大限度上的互操作性。ODBC 标准规定了开放数据库互联的所
有标准。支持 ODBC 标准的数据库产品都提供基于自己 DBMS (DataBase Management
System)的 ODBC 接口程序,如 Access,FoxPro, SQL server, Sybase, Oracle 等均支
持 ODBC,支持 ODBC 标准的应用程序透过 DBMS 的 ODBC 接口程序,可以直接访问 DBMS
中的数据项,进行读写操作。
第2章 MATLAB与组态软件的通信
工业过程自动控制水平的提高,要求采用比传统PID更先进的高级控制功能,而
这些高级控制功能是通用组态软件难以实现的。所以在针对控制要求较高的对象时需
要开发新的监控软件以扩展原有系统的功能。
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Aamboo
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