车身尺寸控制方法.pdf

【车身尺寸控制方法】 汽车车身尺寸控制是汽车制造过程中至关重要的一环，直接影响汽车的整体质量和性能。这是一项系统工程，涉及到企业的产品开发、质量管理等多个层面。江铃全顺工厂通过不断实践，提出了一套针对自身产品的车身尺寸控制策略，强调抓住变差源的控制。 车身尺寸的变差主要来源于制造过程中的人员、机器、材料、方法、环境和测量等六个方面，如图1所示。其中，材料占变差来源的45%，机器占30%，人员和方法各占20%，环境和测量各占5%。在冲压和焊接这两项基础工艺中，零件模具和车身焊接夹具的设计与生产线规划是关键控制环节。 控制车身尺寸变差的方法包括以下几个步骤： 1. **产品设计阶段**：建立车身统一基准系统，确保从冲压件到总装装配的定位一致性。避免复杂的冲压工艺导致的回弹和干涉现象，模夹具设计需稳固可靠。 2. **工艺开发阶段**：工装设计应考虑人机工程，便于操作和维护，减少因操作问题导致的尺寸误差。车身夹具通常采用过定位设计以校正零件变形，并设计为三维或二维可调，适应零件的变化。 3. **试生产阶段**：在工装夹具安装完成后，使用测量设备进行全面尺寸测量，建立定位基准数据。试生产阶段要解决零件与工装的匹配问题，以及操作过程中的实际困难。 4. **批量生产阶段**：加强工艺执行和工装管理，定期监控工装夹具的定位，保持其完好。同时，考虑环境和测量影响，确保测量系统分析准确，测量基准与制造夹具一致。 在车身尺寸控制中，统计分析方法也起着关键作用。例如，通过三坐标测量系统、检具、PCF和UCF等工具获取数据，判断车身尺寸是否符合设计公差要求。收集的数据可用于分析车身尺寸不合格点的分布和类别，以便进行持续改进。 例如，表1展示了车身尺寸合格率与材料状态的关系，而表2提供了车身尺寸不合格点的分类统计数据，这些数据对于识别问题点和优化控制策略至关重要。 车身尺寸控制涉及产品设计、工艺规划、试生产和批量生产等多个阶段，每个阶段都有特定的控制要点。有效的车身尺寸控制不仅能提高汽车的质量，也是汽车制造企业技术水平和管理水平的体现。