主减速器设计 毕业设计题目

4.2基面的选择 基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择的正确与合理可使加工余量得到保障，生产率得到提高。否则加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，会造成零件的大批报废，使生产无法进行。 4.2.1粗基准的选择 粗基准的选择将影响到加工表面与不加工表面相互位置或影响到加工余量的分配，并且第一道粗加工工序首先遇到的了粗基准的选择问题，因此正确选择粗基准对保证产品质量将有重要影响。对本零件来说，按有关粗基准的选择原则，既当零件有不加工表面时，则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面为粗基准，为保证Φ297外圆与Φ235外圆的同轴度要求，选择Φ297外圆及端面为粗基准，作为第一道工序的定位面，其消除五个自由度（Z轴转动副出外）。 4.2.2精基准的选择 选择精基准时考虑的主要问题是如何来保证设计技术要求的实现。主要应考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸的换算。 4.3拟订工艺路线 4.3.1工艺路线方案一： 工序Ⅰ：粗车端面T4；粗车Φ297端面和Φ235外圆；半精车Φ297端面和Φ235外圆；精车T4面； 工序Ⅱ：精铣Φ96端面；半精铣Φ96端面； 工序Ⅲ：钻11个Φ9孔；1个Φ8.8的孔；4个Φ11.3的孔深36；铰Φ8.8孔至Φ9；攻丝4-M14*2-6H螺纹孔深32并倒角，装卸工件； 工序Ⅳ：惚12-Φ22孔、深0.5； 工序Ⅴ：将减速器外壳和减速器轴承盖装在一起； 工序Ⅵ：粗镗Φ90内孔；并倒角； 工序Ⅶ：粗镗Φ84孔并倒角；粗镗Φ80孔、倒角和T2面；粗镗Φ100孔和T3面； 工序Ⅷ：半精镗Φ84孔；半精镗Φ80孔和T2面；半粗镗Φ100孔和T3面；并分别倒角； 工序Ⅸ：精镗Φ80、Φ100孔和T2、T3面； 工序Ⅹ：镗退刀槽，宽2mm、直径Φ95； 工序Ⅺ：精镗Φ90的孔； 工序Ⅻ：梳丝，从两面同时功螺纹M92*1.5-6H； 工序ⅩⅢ：清洗； 工序ⅩⅣ：终检； 4.3.2工艺路线二： 工序Ⅰ：粗车Φ297端面及T4面； 工序Ⅱ：半粗车Φ297端面； 工序Ⅲ：精车Φ235外圆和T4面； 工序Ⅳ：粗铣T1面； 工序Ⅴ：半精铣T1面； 工序Ⅵ：钻11个Φ9孔；1个Φ8.8的孔；4个Φ11.3的孔深36； 工序Ⅶ：Φ8.8孔至Φ9； 工序Ⅷ：攻丝4-M14*2-6H螺纹孔深32并倒角，装卸工件； 工序Ⅸ：惚12-Φ22孔、深0.5； 工序Ⅹ：将减速器外壳和减速器轴承盖装在一起； 工序Ⅺ：粗镗Φ90孔，并倒角； 工序Ⅻ：粗镗Φ84孔；粗镗Φ80孔和T2面；粗镗Φ100孔和T3面；并分别倒角； 工序ⅩⅢ：半精镗Φ84、Φ80、Φ100孔及T2、T3面并分别倒角； 工序ⅩⅣ：精镗Φ80、Φ100孔； 工序ⅩⅤ：精镗Φ90孔； 工序ⅩⅥ：镗退刀槽，宽2mm、直径Φ95； 工序ⅩⅦ：梳丝，从两面同时功螺纹M92*1.5-6H； 工序ⅩⅧ：清洗； 工序ⅩⅨ：终检； 4.3.3工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一、采用工序集中的形式，可使工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数减少，这样有利于保证加工面的相互位置精度要求，有利于采用高效率机床。但设备价格相对较高。方案二、采用工序分散的形式组织生产，工艺路线长，工艺使用的设备夹具简单，减小加工时的变形对工件精度的影响。 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，应当首先考虑采用组合机床配以专用家具，并尽量使工序集中以提高生产率。此外，还应当考虑经济效果，以使成本降低。 综上所述，结合实际生产的需要选用方案一更为恰当。 5、 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 后桥减速器壳体零件材料为铸铁件，硬度≤163HB，毛坯重10Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机械造型及壳体毛坯。 据表2.2-3（P38）因选择砂型机械造型，材料为可锻铸铁件，因此公差等级为CT8-10级现取CT9级，据表2.2-5（P41）查得加工余量等级为G级。 据上述原始资料及加工工艺性，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。 5.1选定铸造机械加工余量的说明： （1） 基本尺寸应按加工要求表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间尺寸较大的尺寸确定，旋转体基本尺寸取其直径或高度较大的尺寸。 （2） 旋转体为双侧加工时取每侧加工余量数值。 （3） 砂型铸造的铸件，顶面（相对浇铸位置）的加工余量等级比底侧面的加工余量等级须降一级选用，即顶面的加工余量等级按CT9H级精度。 （4） 砂型铸造孔的加工余量等级可选用与顶面相同的等级。在铸造工艺上为使铸造方便，砂型铸造时一般当铸造孔径小于30mm时可不铸出。查表2.2-7（P44）铸造壁厚为6mm铸造斜度选用3°。为了便于模具制造及造型，各面斜度数值应一致。 由上述选出的精度等级，据表2.2-4（P39）确定毛坯的机械加工余量为： 各加工表面 机械加工余量 Φ279 5.5 T4面 4.5 顶面 7 Φ90孔 2.5 Φ84孔 2.5 Φ80孔 2.5 Φ100孔 3 Φ235 4.5 T2面 2.5 T3面 2.5 5.2各表面的加工方案及经济精度： （1） Φ279端面——表面粗糟度须达到Ra3.2um与T4面保持尺寸 50.2¬¬¬ 0 -0.015公差为0.015须达到IT9级精度，由表1.4-8（P21）确定加工方法为粗车——半精车。查表2.3-5（P63）确定半精车余量为1.3mm，粗车余量为5.5-1.3=4.2。 （2） T4端面——表面粗糟度须达到Ra1.6um且保持尺寸50.2¬¬¬ 0 -0.015须达到IT7级精度，由表1.4-8（P21）确定加工方法为粗车——半精车。查表2.3-5（P63）精车余量为1.2mm, 粗车余量为4.5-1.2=3.3。Φ235的加工精度和加工余量和T4端面相同。 （3） 顶面——表面粗糟度为Ra3.2um，第二道工序尺寸应根据尺寸链计算： 其中Az为封闭环，L1、L2为增环，求L1： Az= L1+L2 所以 L1= Az- L2 =276-50.2 =225.8 Es(Az)= Es(L1)+ Es(L2)-0 Es(L1)= Es(Az)- Es(L2)