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计算机辅助工艺设计 CAPP

摘要：计算机辅佐工艺进程设计做为衔接 CAD 系统和 CAM 系统的桥梁，在产品设

计和制造整个进程中担任着至关重要的角色。本文经过对剖析国际外的 CAPP 的

开展历程，引见了 CAPP 的组成以及开发中存在的效果。最后概括了 CAPP 的开展

趋向。

关键词：CAPP；工艺决策 ；工艺路途优化

Abstract：ComPuter Aided Process Planning,as the bridge connecting CAD system

and CAM system,is a vital role in the whole process of product design and

manufacture.the paper introduce the bxsic compositive and cunrent research problem

品的整个技术进程，即工艺规程

[1]

。

详细的说，CAPP 就是应用计算机的信息处置和信息管理优势，采用先进的

信息处置技术和智能技术，协助工艺设计人员完成工艺设计中的各项义务，如选

择定位基准、拟订零件加工工艺路途、确定各工序的加工余量、计算工艺尺寸和

公差、选择加工设备和工艺装置、确定切削用量、确定重要工序的质量检测项目

和检测方法、计算工时定额、编写各类工艺文件等，最后生成产品消费所需的各

种工艺文件和数控加工编程、消费方案制定和作业方案制定所需的相关数据信

息，作为数控加工顺序的编制、消费管理与运转控制系统执行的基础信息。

在企业消费中，工艺设计处于产品设计和加工制造的接口处，必需剖析和处

工本钱及工时定额、甚至传统习气等方面的信息，因此，工艺设计是一个典型的

复杂效果。此外，工业设计遭到诸如企业的消费环境、产品类型、制造资源、消

费批量、工艺习气、工艺方法、工艺师工艺水平等要素的影响，甚至遭到组织与

管理方式的制约。因此，工艺在各个方面都有其〝特性〞。

随着市场竞争的不时加剧，产品晋级换代的周期越来越短，产品种类急剧

息。

传统的工艺设计存在以下缺陷：

1、工艺数据重复填写、重复计算，存在少量的重复休息，效率低、周期长；

艺员，每次设计结果也能够不完全相反，人工设计的工艺分歧性差，且设计质量

也取决于工艺员的技术水平与任务阅历，难以保证工艺文件中数据的准确性和工

艺质量，难以完成规范化、规范化；

4、繁琐而重复的密集型休息会约束工艺人员的设计思想，阻碍他们停止发明性

5、不能应用计算机来一致管理和维护工艺文件，完成企业之间工艺信息的共享，

不能充沛应用企业的制造资源。当今，计算机技术已深化到企业的各个范围，如

运用其辅佐编制工艺，肯定可极大地提高信息处置才干。因此，传统的设计方法

与现代制造技术的开展不相顺应了。

1.2 CAPP 开展及分类

CAPP 的研讨开发始于 20 世纪 60 年代末，第一个 CAPP 系统是于 1969 年

降生于挪威的 AUTOPROS 系统。在 CAPP 开展史上具有里程碑意义的是美国

计算机辅佐制造公司(CAM-I)于 1976 年开发的 CAM-I’S AutomatedProcessing

我国的 CAPP 系统研讨始于 80 年代初，同济大学于 1982 年研制出国际第

一个 CAPP 系统——TOJICAPP 系统

THCAPP 系统

的 GNCAPP 系统，南京航空航天大学开发的 NHCAPP 系统等等。经过 40 年的

开发研讨，涌现出一大批 CAPP 系统，就其原理可分为派生式 CAPP 系统、创

CAPP 系统，它是树立在成组技术基础上，零件依照几何相似性或工艺相似性归

类成族，树立该零件族的主样件及其典型工艺规程即规范工艺规程，并以文件方

式贮存在计算机中。当要为新零件停止工艺设计时，输入该零件的成组技术编码，

年开发的 CAM-I’S Automated Processing Planning 系统，我国同济大学于 1982

年开发的 TOJICAPP 系统等都属于派生式 CAPP 系统。

派生式 CAPP 系统原理复杂、开发周期短、投资少和易于取得实践效益，

是中小企业常采用的方式。但由于系统中存储的是规范工艺，当设计的新零件找

(2)创成式 CAPP 系统 创成式 (Generative)CAPP 系统不以原有的工艺规

程为基础，在计算机软件系统中，搜集了少量的工艺数据和知识，并在此基础上

树立了一系列的决策逻辑，构成了工艺数据库和加工知识库。当输入新零件的有

关信息后，系统可以模拟工艺人员，运用各种工艺决策逻辑规那么，在没有人工

干预的状况下，自动的生成零件的工艺规程。但是，CAPP 专家系统仍有许多效

果有待人们处置或提出更有效的方法，比如工艺知识的获取和表示，工艺模糊知

识的处置、工艺推理进程中自行处置抵触效果的最正确途径，自学习功用的完成