精益生产与生产运营管理.pptx

精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率的生产管理理念，它起源于日本丰田汽车公司的生产系统。精益生产的核心是通过不断改进和优化生产流程，追求最小化投入，最大化产出，从而达到经济性和高质量的双重目标。它包括拉动式生产（根据需求进行生产）、准时化生产（JIT，Just In Time）和全面质量管理（TQM）等关键元素。 精益生产的特点体现在以下几个方面： 1. 拉动式生产：以客户需求为导向，避免过度生产，减少库存。 2. 准时化生产：确保产品在需要的时候恰好完成，降低库存和等待时间。 3. 全面质量管理：全员参与，持续改进，确保产品质量。 4. 高效团队管理：强调团队合作，优化工作流程。 5. 并行工程与网络化：利用信息技术，提高协同效率。 精益生产管理体系结构包括一系列工具和方法，如价值流映射、看板系统、持续改进工具（如PDCA循环）等，以实现七大“零”目标： 1. 零库存：减少不必要的物料存储。 2. 高柔性：灵活适应市场需求变化。 3. 无缺陷：追求零缺陷生产。 4. 零停滞：提高生产流程的连续性。 5. 零故障：预防设备故障，保证生产稳定性。 6. 零浪费：消除任何形式的浪费，如过度生产、运输、等待、过度加工等。 7. 零切换：减少产品切换过程中的损失。 生产运营管理的基础与理念更新包括： 1. 明确生产管理定义：关注效率、质量、成本、交货期、安全和士气等关键指标。 2. 数字化与标准化管理：利用数据和技术提升管理效能，制定统一的标准。 3. 建立生产标准化体系：包括工作标准、工时标准、工序标准等，以提高生产效率。 在生产现场，3M（Machine, Material, Man）的18种状态体现了生产效率和浪费情况，如加工、搬运、停滞、等待、空转、检查等。对这些状态进行标准化管理，可以降低浪费，提高效率。例如，标准化工作流程、设定标准工时、定期进行员工技能培训等，都是确保标准化管理有效实施的基本条件。测定标准工时通常采用秒表测时法，以准确评估和改进作业效率。