先期产品质量策划（Advanced Product Quality Planning, APQP）与控制计划是汽车行业质量管理体系的重要组成部分，主要目的是在产品开发的早期阶段就确保产品质量，并通过预防性的措施降低潜在问题的发生。APQP是一个系统化的过程，旨在引导资源，提高顾客满意度，促进早期识别并解决可能存在的问题，避免后期更改带来的额外成本。
APQP主要分为五个阶段：
1. **前期阶段：确定范围** - 在这一阶段，团队需要明确内外部顾客的需求、期望和要求，确定各个利益相关者的角色和职责，评估设计、性能需求和制造过程的可行性，并考虑成本、进度和其他约束条件。
2. **第一部分：计划和定义** - 这个阶段涉及项目规划，包括制定进度计划，确保所有活动的时间表和责任分配清晰。
3. **第二部分：产品设计和开发** - 该阶段关注产品的概念设计，通过跨功能小组的协作，利用各种工具和技术，如因果分析图、标准借鉴、实验设计法、质量功能展开和防错法，来预防潜在问题。
4. **第三部分：过程设计和开发** - 在此阶段，设计转化为可实施的生产过程，包括过程流程图、作业指导书等，确保过程的稳定性和可重复性。
5. **第四部分：产品和过程确认** - 进行样件试生产和验证，确保产品满足设计要求，同时对测量系统进行分析，确保其有效性。
6. **第五部分：反馈、评定和纠正措施** - 在产品投入批量生产后，持续收集数据，评估性能，对出现的问题采取纠正措施，实现持续改进。
APQP过程中，跨功能小组扮演着关键角色，它们由来自技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客的代表组成，通过定期会议和培训，共同解决问题，确保所有参与者都对目标和职责有清晰的理解。
控制计划是APQP中的重要文档，它详细描述了如何控制零部件和生产过程，包括样品控制计划、试生产控制计划和生产控制计划，以确保在整个生产周期中对质量的持续监控。
通过执行APQP，企业可以以最低的成本及时提供高质量的产品，减少因质量问题导致的返工、退货，提高顾客满意度，同时增强企业的竞争力。APQP强调预防而非纠正问题，依赖管理层的承诺，并且利用同步技术，将质量理念融入产品设计的每一个环节。
