失效模式分析（FMEA，Failure Mode and Effects Analysis）是一种重要的品质管理工具，它主要用于在产品设计和制造过程中识别并预防潜在的失效问题。通过FMEA，企业能够预先评估产品的潜在故障，以降低风险，提高客户满意度。
FMEA的核心是结构化的方法，包括四个主要步骤：
1. **识别失效模式**：这一步骤要求分析人员理解产品或过程的各个部分，确定可能的失败方式。这些失效可能源于设计缺陷、工艺流程不完善或操作错误等。
2. **评估影响**：一旦识别出失效模式，就需要评估其对关键客户要求的影响程度。这涉及理解失效如何导致产品不满足客户的期望和需求。
3. **估计风险**：通过对每个失效模式的严重度（Severity）、发生频率（Occurrence）和检测难度（Detection）进行量化评分，可以计算出风险优先级数（RPN）。RPN越高，表示该失效模式的风险越大。
4. **制定改进措施**：根据RPN的排序，优先处理风险较高的失效模式。这可能包括修改设计、优化工艺流程、增加检验步骤或提供员工培训，以减少失效发生的可能性和影响。
FMEA的历史可以追溯到20世纪60年代的阿波罗登月计划，后来在1974年，美国海军制定了MIL-STD-1629标准，规范了FMEA的使用。在70年代末，汽车行业也开始广泛应用FMEA，以应对更高的质量需求和责任成本。
FMEA有两个主要类型：设计FMEA和过程FMEA。设计FMEA用于在产品设计阶段识别并解决潜在问题，确保设计满足客户需求。过程FMEA则侧重于分析制造过程，防止生产过程中可能出现的问题。
系统FMEA适用于更早的开发阶段，分析系统层面的潜在问题，帮助在概念和设计初期就发现并修正问题。
FMEA是一种积极主动的质量管理工具，它的目标是提前预防失效，而非等到问题发生后才采取补救措施。通过定义失效与客户需求的关系，明确预防措施，以及通过RPN排序来确定优先改进的领域，FMEA帮助企业实现更高质量的产品和服务，提升客户满意度。
