【品质管理】是企业管理的重要组成部分，它关注产品的质量与服务的水平，旨在通过系统的管理和改进活动，确保产品和服务能满足甚至超越客户的期望。本篇将从品质管理的历史演进、主要概念和技术等方面进行深入探讨。
历史演进方面：
1. **品质检验(QI)**：始于19世纪初，主要依靠品检人员对最终产品进行检查，允许一定程度的浪费，并且以生产为导向。
2. **品质管制(QC)**：1924年由休华特引入，强调制造过程的控制，以确保产品符合规格要求。
3. **品质保证(QA)**：起源于二战时期，强调源头设计的可靠性，预防质量问题的发生。
4. **全面品质管制(TQC)**：1951年由费根堡博士提出，主张全员参与，关注品质成本，推动品质成为企业习惯。
5. **全公司品质管制(CWQC)**、**全面品质管理(TQM)**、**供应链品质管理(SCQM)**、**六西格玛管理(6-Sigma)**：随着时代发展，品质管理不断扩展到整个组织和供应链，追求更高的效率和顾客满意度。
关键概念与技术：
1. **标准化**：通过制定统一的标准来确保一致性，减少变异，适用于流程、设备、材料等各个方面。
2. **抽样技巧**：如MIL-STD-105E/C=0采样计划，用于确定合理的样本大小，评估产品质量。
3. **管制图(SPC)**：由休华特发明，用于持续监控制造过程，及时发现并纠正偏差。
4. **QC七手法**：包括查检表、柏拉图、特性要因图、散布图、直方图、管制图和层别法，是数据分析和问题解决的工具。
5. **防呆(Fool-proof)**：设计时考虑防止错误发生，使操作简单易懂，减少人为失误。
6. **可靠性工程**、**实验计划(如DOE和田口方法)**：用于优化设计，提高产品性能和稳定性。
7. **品质保证体系**和**品质信息系统**：建立系统化的管理体系，通过信息反馈支持决策，提升整体品质。
品质成本构成：
1. **预防成本**：投资于培训、改进活动、系统分析和设计开发，避免质量问题的发生。
2. **鉴定成本**：包括进货检验、生产过程检验和产品测试等，确保符合标准。
3. **失败成本**：分为内部失败成本（如返修、报废）和外部失败成本（如客户投诉、赔偿），是品质管理努力降低的目标。
总结来说，品质管理是一个动态的过程，从早期的单纯检验到全面质量管理，再到如今的供应链协同和持续改进，其核心始终是提高产品和服务的质量，减少浪费，满足客户需求，从而增强企业的竞争力。通过理解并运用各种质量管理工具和技术，企业可以构建一个高效、可靠的品质管理系统，为可持续发展奠定坚实基础。
