《品质防误的观念与手法》
在质量管理体系中，防误是至关重要的一个环节，它旨在通过预防性措施防止不良品的产生和流转，确保产品的高质量。本篇主要阐述了防误的基本观念和手法，涵盖了从原材料到成品的全过程。
一、防误的基本观念
1. 不接受不良品：在接收原材料或外注件时，必须严格把关，不允许不合格的产品进入生产线。
2. 不制造不良品：生产过程中，通过设定标准作业流程和检查机制，防止不良品的产生。
3. 不流出不良品：完成产品后，进行全面检查，确保只有合格品才能出库。
二、防误的基本手法
1. 全数检查代替抽样检查：对于所有产品进行100%检验，减少因抽样误差导致的不良品漏检。
2. 设备检查代替人工检查：利用自动化设备进行检查，提高精度，减少人为错误。
三、分件投入的漏、误防止
1. 对外注件的严格要求：只有符合防误标准的供应商才能提供组件。
2. 物料供应的管理：定时定量供应，通过剩余数量及时发现遗漏或错误。
3. 防止相类似零件误组：采用标示、设备隔离或特定位置放置等方式，确保正确选取。
4. 使用传感器和限位开关等设备，对每一分件投入进行确认，防止漏、误件。
5. 在装配过程中，通过程序控制设备，适时供应物料并阻止提前或延迟操作。
四、不制造不良品的防误手法
1. 单站作业：使用机器人或专用设备，通过内置程序控制防止错误组装。
2. 使用SPOT COUNTER监测焊接质量，实时提醒作业者，并要求现场立即改善。
3. 建立正确的错误排除标准，由指定人员处理，确保问题及时解决。
五、各站连动作业防止漏、误组
1. 使用机器人和专用设备，实现站间的联动，防止错误传递。
2. 未完成的半成品不能投入下一站，设备应有停止或干扰机制。
3. 未完成生产前，设备发出警示，阻止作业人员离开。
六、不良品不流出的防误手法
1. 收料防误：未经合格确认的物料不能入库，设置物理障碍。
2. 料架防误：根据物料类别设置检查机构，防止错件入库。
七、防误系统的管理
1. 实施不良回馈和处置机制，设备在发现问题时停止或干扰生产。
2. 通过品质追踪、设备监控和人员点检，确保防误设施有效运行。
3. 管理生产条件，如TIP头研磨管理和熔组条件监控，确保制程参数在理想范围内。
八、防误观念的全面展开
1. 防误活动应从产品开发初期就进行规划，整合设计、模具、工装和检验工具。
2. 规划应广泛征求各方意见，避免决策单一化。
品质防误不仅仅是技术手段的应用，更是一种管理理念的体现。通过系统性的防误措施，可以有效地提升产品质量，降低不良品率，从而增强企业的竞争力。
