通过对自卸车举升机构的结构分析,将其简化为双摇杆机构,运用Pro/E软件创建该简化机构的骨架模型,并对机构进行运动分析,应用Pro/E的行为建模功能,将最大举升角作为约束,对摇杆与连杆的长度进行了优化设计。该方法简单、实用性强,具有很大的推广价值,为自卸车举升机构的设计提供了新的思路。
《基于骨架模型的自卸车举升机构优化设计》
自卸车举升机构是车辆装载和卸载货物的关键组成部分，其性能直接影响到车辆的工作效率和安全性。文章针对这一问题，提出了一种新颖的设计方法，即利用骨架模型进行优化设计。在实际工程应用中，自卸车举升机构通常被简化为双摇杆机构，以便于分析和设计。
在自卸车举升机构的问题描述中，主要关注两个关键参数：最大举升角（θmax）和传动角（γ）。最大举升角应大于货物的静态安息角，以确保车厢内的货物能完全倾卸。传动角的大小则直接影响到机构的传动效率，需要尽可能保持较大以提高工作效率。设计目标是在满足最大举升角要求（θmax=50°）的同时，优化摇杆（lAO）、连杆（lAC）和车厢上CE段（lCE）的长度，使平均传动角γ达到最大化。
文章中详细阐述了设计流程，首先创建自卸车举升机构的骨架模型，采用Pro/E软件进行参数化设计。模型中，d0、d1和d2分别代表摇杆、连杆和车厢上CE段的尺寸。通过设置参数关系，可以方便地调整和优化这些尺寸。在进行运动分析和仿真时，创建角度测量特征以监测举升角和传动角的变化，同时通过伺服电机模拟机构的运动，以5（°）/s的速度进行正反向旋转。
敏感度分析是优化设计的重要环节，它可以帮助理解各个参数对系统性能的影响程度。通过对模型进行运动仿真，可以观察不同参数组合下举升机构的工作特性，进而确定最佳尺寸。此外，Pro/E的行为建模功能被用于设定最大举升角为约束条件，对摇杆和连杆的长度进行优化，以实现既定目标。
该方法的优势在于其简洁性和实用性，能够有效地对自卸车举升机构进行设计优化，并且有很高的推广价值。通过骨架模型，设计者可以直观地理解机构的运动特性，快速迭代设计，大大提高了设计效率。这种方法为自卸车举升机构的设计提供了新的思路，不仅适用于自卸车领域，对于其他类似的机械设备设计也有重要的参考价值。
基于骨架模型的自卸车举升机构优化设计是一种创新且高效的设计方法，它结合了理论分析、参数化设计和动态仿真，为解决实际工程问题提供了有力工具。通过优化设计，可以提高自卸车举升机构的工作性能，确保货物装卸的高效性和安全性，对提升整个运输行业的运营效率具有积极意义。
