目前市场上的钢筋矫直切割机的定长切割部分，多采用行程开关加带抱闸的电机组成。工作原理是当钢筋到达定长点时，刀盘从定义的原点位置启动，开始转动，完成剪切后电机在旋转一圈的过程中碰到原点信号，并在刹车系统的作用下停到原点位置，然后等待下一个定长信号的到来。由于控制电路由电磁吸合器和行程开关构成，制动系统不可靠，造成整体剪切误差在±5cm左右，博玮伺服科技为此提供了改造方案。
博玮伺服系统在钢筋飞剪项目中的应用，解决了传统钢筋矫直切割机存在的精度和可靠性问题。传统的切割机制动系统不稳，导致剪切误差在±5cm左右，而博玮BWS伺服控制系统则提供了更精确且可靠的解决方案。
项目背景介绍中提到，市场上常见的钢筋矫直切割机依赖行程开关和带抱闸电机，这种控制方式存在精度不足的问题。而博玮伺服科技的改造方案，主要采用了BWS-H系列伺服控制系统，它具备以下显著优势：
1. 高扭矩输出：在电机运行频率低于50Hz时，能够提供3倍于电机额定转矩的输出，包括在0Hz时也能保持高扭矩，确保了电机的稳定运行和剪切的可靠性。
2. 内置PLC功能：系统内置16路输入和13路输出，通过QMCL软件进行编程，可以对所有控制逻辑进行定制，简化了硬件电路设计。
3. 灵活的电气零点设定：使用QMCL语言编写的程序允许自由设定电气零点，并通过参数设置偏置值，确保机械原点与电气零点的准确匹配。
4. 高精度定位：系统集成的电机轴定位功能可以实现±1个脉冲的定位误差，每个电机转一圈对应10000个脉冲，大大提高了剪切精度。
5. 参数化控制：控制器可以设置电机运行时的S曲线和转矩限幅值，根据需求调整剪切速度和减速过程，确保剪切过程平滑高效。
应用方案中，博玮伺服控制器与配套电机组合，替代了原有的硬件电路和丸刹电机。上电后，控制器自动进入伺服状态并定位到原点偏置位置。收到定长信号后，控制器快速加速到剪切速度，剪切完成后减速至找原点速度。刀盘在找到原点信号后进入定位模式，实现±1个脉冲的精确定位。系统通过C4D0-C4D2等输入信号进行操作控制，如原点检测、手动剪切和计数清零等功能。
应用效果显著，刀盘每次触碰原点后的定位偏置精确到4个脉冲，剪切误差降低到5mm以内，满足了高精度要求。此外，通过QMCL程序实现了计数和计数记忆功能，简化了外围电器结构，利用点动开关和I/O接口实现手动剪切和计数清零，提升了系统的易用性和灵活性。
博玮伺服系统通过高精度的伺服控制、内置PLC功能和灵活的编程方式，显著提高了钢筋飞剪项目的切割精度和自动化水平，降低了剪切误差，同时简化了设备的维护和操作。这种技术的应用不仅提升了生产效率，还降低了工人的劳动强度，是现代工业自动化领域的一个成功案例。
