自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络，通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
1.自动
嵌入式系统/ARM技术在基于PLC控制的自动配料系统中的应用，是现代工业自动化生产中的重要组成部分，尤其在精细化工行业中起着至关重要的作用。自动配料系统确保了产品品质的关键环节，即配料工序的精确性和一致性。系统设计通常涉及多输入、多输出的控制策略，以协调不同配料输送生产线的运作，实时监测和调节料位和流量。
系统的核心是可编程逻辑控制器（PLC），它与电子皮带秤共同构建了一个两级计算机控制网络。PLC连接了各种现场设备，如仪器仪表、控制计算机、变频器等，这些设备通过现场总线进行通信，确保数据传输的高效与精确。电子皮带秤则负责测量皮带输送机上物料的重量，以确定物料的输送量。
PLC的主要任务是对输送设备的运行进行实时监控，管理秤量过程，同时进行故障检测、显示和报警。当系统检测到异常时，PLC会输出信号给变频器，调整皮带机的转速，从而保持恒定的流量或者根据配方比例调整配料。例如，1#电子秤作为主料秤，而2#、3#、4#作为辅料秤，5#秤则用于单独输送主料。
自动配料系统的控制流程通常包括初始化、配料比例设置、料斗物料检查等步骤。一旦启动，系统会持续计量并通过PID（比例-积分-微分）调节算法来减少设定流量与实际流量的偏差，调整电机速度，以实现精确的配料控制。PID调节器通过计算误差的比例、积分和微分来生成控制信号，确保流量的稳定。
硬件配置方面，PLC作为中央控制单元，连接各个设备，如电机、传感器和变频器，通过开关量和模拟量的输入输出来实现对系统的控制。例如，每个电子皮带秤配备的电机由PLC控制启停，料位传感器检测物料水平，速度传感器监控皮带速度，称重传感器测量物料重量，而变频器则根据PLC的指令调整电机速度，实现流量的精确控制。
嵌入式系统/ARM技术结合PLC控制的自动配料系统，通过集成先进的自动化设备和智能算法，实现了配料过程的高精度、高效率和高可靠性，是提升化工行业生产效率和产品质量的关键技术之一。
