设备管理和TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是企业提升效率和降低成本的关键领域。设备管理涉及设备的整个生命周期，从规划、设计到报废，包括选购、运输、安装、使用、保养、维修、改造和更换等多个环节。这一过程旨在确保设备高效运行，减少非计划停机，延长设备寿命，同时降低维护成本。
设备的使用管理是设备管理的重要组成部分，涉及到生产操作的记录跟踪、设备工艺参数的监控以及设备功能参数的记录。为了确保设备的正确使用，企业通常实行持证上岗制度，操作人员需经过各级培训，掌握设备操作规程，做到“三好”（管好、用好、修好），“四会”（会使用、会维护、会检查、会排除故障）和“五项纪律”（遵守操作规程、保持设备整洁、遵守交接班制度、管好工具和附件、发现异常立即处理）。此外，设备的日常维护还包括“5S”活动，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，以保持工作环境的整洁和有序。
设备的维护管理分为预防维修和事后维修两种模式。早期的企业主要采用事后维修，即设备出现故障后才进行修理。然而，随着生产流程的发展，预防维修变得越来越重要，通过定期检查和维护，防止设备故障的发生，降低停机风险。预防维修在20世纪40年代开始流行，并在瑞典和苏联形成系统的预防维修体系。设备综合管理则是在60年代后期随着设备影响力的提升和产品更新速度的加快而出现的，它综合运用现代科技和管理手段，追求设备寿命周期费用的经济性和设备综合效率的提升。
TPM是一种全面优化生产系统的管理哲学，旨在消除浪费、提高生产效率。它强调全员参与，包括管理层和一线员工，通过持续改进活动，如合理化建议和标准化作业，来提升团队合作，改善产品质量，降低成本，最终实现产量和利润的增长。在TPM中，设备的维护不仅仅是维修部门的责任，而是所有相关人员的共同任务，每个人都应该关注设备的状况，积极参与设备的保养和改善。
设备管理和TPM是企业提升竞争力的核心策略，它们通过优化设备使用、维护和管理，确保生产流程的顺畅，减少非增值活动，提高设备的可用性和生产效率，从而为企业创造更大的经济效益。理解和实施这些概念，对于任何希望在IT或制造业中实现卓越运营的企业来说，都是至关重要的。
