总装车间现场改善方法概述.pptx

【总装车间现场改善方法概述】 改善是针对现有问题，寻求优化方案，以解决不良影响，使其更接近期望目标的过程。在总装车间，改善的基本要素包括问题（对象）、优化方案（方法）、期望值（目标）和实施者。管理者应时刻保持改进意识，通过领导指出的问题、其他人员的意见及自我发现的问题来发掘改善点。 精益生产方式是追求最高效率、最低成本和最优品质的生产模式，其核心是消除浪费。通过全员参与的合理化建议，持续改进生产过程，以达到降低成本、提高质量和效率的目的。合理化建议的实施是精益生产推进的关键。 进行改善工作时，遵循PDCA（计划、执行、检查、行动）循环是必要的。PDCA循环帮助我们明确问题、调查现状、分析原因、设定目标、制定对策、执行方案、确认效果并进行标准化管理。此外，应用IE（Industrial Engineering，工业工程）手法和QC（Quality Control，质量管理）工具也是改善的重要手段。IE改善四原则——简化、剔除、合并和重组，旨在优化生产系统，提高效率。 IE手法包括程序分析法、动改法、五五法、愚巧法、人机搭配法、双手法和抽查法，用于分析生产流程，识别并解决不经济、不均衡和不合理现象。例如，程序分析法通过对生产过程的详细记录，发现潜在的改善点，以减少工时和提高效率。 QC七大手法，如查检表、特性要因图、柏拉图、层别法、管制图、直方图和散布图，用于收集数据，分析问题，找出质量、成本、交期、安全和士气等方面的问题，以支持改善决策。 PQCDSM问题调查表则提供了一种评估生产效率、质量、成本、交期、安全和士气的框架，帮助企业从六个关键维度全面审视生产状况，查找问题，制定针对性的改善措施。 总装车间的现场改善方法是多方面的，包括但不限于问题识别、精益生产理念的应用、PDCA循环的执行、IE和QC工具的运用。通过这些系统的改善策略，企业可以逐步优化生产流程，提升生产效率，降低成本，确保产品质量，缩短交期，保障安全，并提高员工士气，从而推动企业的持续发展。