在现代工业生产中，注塑件是常见的零部件，其表面质量和精度直接关系到最终产品的品质。注塑件在生产过程中可能会留下毛刺，这些毛刺如果不经过处理，会严重影响产品的外观和性能。毛刺的去除通常是一个耗时且成本较高的工艺，而且在自动化生产线中尤其如此。为了解决这一问题，研究人员提出了使用工业机器人进行自动去毛刺加工，并对离线编程进行了深入研究。
离线编程是一种与机器人本体脱离的编程方式，它允许工程师在不干扰正常生产的情况下进行程序的开发和调试，进而提高生产效率和降低停机时间。离线编程技术的关键在于通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件设计出精确的加工轨迹，然后通过离线编程系统将这些轨迹转换为机器人可以识别的命令和程序。
研究中提到的自动去毛刺系统，是利用三维造型软件进行三维模型设计，并借助专业的去毛刺软件来设计特定的去毛刺路径和轨迹。通过这种方式，可以针对不同的注塑件形状和毛刺位置，设计出合理的去毛刺程序，使得机器人能够自动完成去毛刺的动作。
文章中还提到了去毛刺效率和刀具运动轨迹对于去除毛刺效果的重要性。在去毛刺过程中，刀具的移动速度、转动角度等因素对于毛刺的去除效率和质量都有影响。例如，刀具移动速度过快可能会导致加工表面的不稳定，而速度太慢又会影响加工效率。因此，需要综合考虑各个参数，寻找最佳的加工条件。
另外，研究强调了机器人在去毛刺过程中的优势，即能够连续地进行转动和移动，这对于去除形状复杂或大面积的毛刺尤为重要。机器人控制系统可以精确控制刀具的位置和动作，从而实现对毛刺的精细去除。
在提高去毛刺质量的同时，研究还提到必须对离线程序进行误差补偿，这涉及到机器人与工件之间的相对位置校准问题。通过分析模型与实际加工环境之间的误差来源，研究者提出了相应的误差补偿方法，以确保机器人的动作能够精确匹配到设计的轨迹上。
此外，研究还指出在高速加工条件下毛刺去除效率良好，例如在速度为200mm/s时，能够达到较好的去毛刺效果。随着速度的增加，对加工条件的精确度要求会更高。
关键词中提到的“注塑件”、“去毛刺”、“机器人”和“离线编程”是这篇文章的核心内容。注塑件是去毛刺的目标对象；去毛刺是研究的目的；机器人是完成这一工作的主体；离线编程是实现机器人自动去毛刺的关键技术。
中图分类号“TG44”指示文章内容属于金属加工或焊接领域，而文献标识码“A”代表该文献为学术论文。文章编号“1009—9492(2017)12—0005—06”为该篇论文的唯一识别码，便于在学术数据库中检索和引用。
这项研究表明了利用工业机器人进行自动去毛刺加工和通过离线编程技术提升机器人加工效率与质量的可能性。这一技术进步对于提高注塑件生产效率、保证产品质量以及降低人工成本都具有重大意义。
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