CAD（计算机辅助设计）和PDM（产品数据管理）是现代制造业中至关重要的两大系统。CAD系统主要负责产品的设计与建模，而PDM系统则致力于管理整个产品生命周期中的数据和流程。CAD与PDM系统的集成能够实现设计数据与生产、供应链以及后续服务流程的无缝对接，从而提升企业的效率和竞争力。
CAD与PDM集成的主要原理和技术可以分为三类：
1. 应用封装模式：这种模式下，PDM系统作为一个集成平台，封装了CAD等应用系统。在这种集成模式下，用户可以在PDM系统内直接激活CAD工具，并对CAD工具产生的数据进行统一管理。这种模式的优势在于保证了数据和操作具有统一的模型界面和逻辑的独立性。尽管如此，封装模式下的PDM无法直接管理CAD应用系统内部的详细数据，如特征属性、参数和装配关系等。
2. 接口交换模式：在接口交换模式下，PDM与CAD系统之间通过编写专门的接口程序来共享数据。这些接口程序能够把CAD系统中的数据或数据模型提取出来，并将其定义到PDM系统的整体数据模型中。这种模式要求对产品结构在不同系统中的组织形式有深入的理解，以便于正确地实现数据的转换和共享。
3. 紧密集成模式：紧密集成是三种模式中最高层次且最为理想的方式。在这种模式下，不同的应用系统成为PDM系统的有机组成部分，实现了数据的共享，同时系统之间还可以共享操作服务。这意味着一个系统中创建或修改的数据会同步更新到另一个系统中，保证了数据的一致性。但要实现紧密集成，要求两个系统之间的高度开放性及对彼此内部结构的深入了解，当前这种集成多见于同源的应用软件和PDM软件之间。
本文讨论了通过中间文件实现CAD与PDM集成的方法，并以AUTO CAD环境为背景进行了详细的技术与算法介绍。在AUTO CAD环境下，通过二次开发，实现了件号标注、件号标注修改、明细表生成等功能，并生成了扩展名为.PDL的文本文件和扩展名为BOM（物料清单）的文本文件。BOM文件的生成结合在装配图的件号标注和明细表绘制的命令中进行，而.PDL文件则是在标题栏绘制、填写时生成。这些文件能够被PDM系统读入，从而实现CAD系统与PDM系统的集成。
在文章中，件号标注与明细表的生成被视为数据共享的关键。在进行件号标注时，需要输入零部件的详细信息，如类型、序号、名称、材料、数量、备注等，这些信息对于后续的数据管理至关重要。全部件号标注完成后，可以根据这些信息生成装配图明细表并输出BOM文件，这使得PDM系统能够更容易地重构产品结构树并进行零部件的管理。
文章还指出，虽然紧密集成模式提供了系统一体化的理想解决方案，但实施难度较大，且通常仅适用于软件厂商相同的系统。应用封装和接口交换模式因其相对较低的实现难度和较好的兼容性，成为目前较为常见的集成方案。在实际应用中，如中小型企业PDM课题研究，通常会采用应用封装技术实现CAD软件的调用及图档的检索编辑，并结合接口交换技术将图纸信息传递给PDM系统，以此来重构产品结构树并实现零部件的系统化管理。
CAD与PDM集成的中间文件生成方法是实现设计与数据管理无缝对接的关键技术之一。在不断演进的制造业数字化转型过程中，此类技术的应用将越发广泛，并不断推动企业的技术革新与升级。
