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数控车床对刀及建立工件坐标系的方法.docx
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数控车床对刀及建立工件坐标系的方法.docx
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数控车床对刀及建立工件坐标系的方法
摘要:利用数控车床进行零件加工时,开机后,我们先要执行回参考点的
操作,以便建立机床坐标系;然后要进行对刀及建立工件坐标系的操作,最后
再编制零件的程序并加工。对刀的准确与否直接会影响后面的加工。在实际使
用中,试切法对刀有三种形式,本文主要介绍这三种对刀形式。
关键字:数控车床 机床坐标系 工件坐标系 试切法对刀
正文:
在数控车床上加工零件时,我们通常先开机回零,然后安装零件毛坯和刀
具,接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作,最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确与否,直接会影响后续的加工。对刀有误的话,轻则影响零件
的加工精度,重则会造成机床事故。所以作为数控车床的操作者,首先要掌握
对刀及工件坐标系的建立方法。
数控车床上的对刀方法有两种:试切法对刀和机外对刀仪对刀。一般学校
没有机外对刀仪这种设备,所以采用试切法对刀。而根据实际需要,试切法对
刀又可以采用三种形式,本文以华中数控 HNC-21/T 系统为例来阐述这三种形式
的对刀及工件坐标系的建立方法。
一、T 对刀
T 对刀的基本原理是:对于每一把刀,我们假设将刀尖移至工件右端面中心,
记下此时的机床指令 X、Z 的位置,并将它们输入到刀偏表里该刀的 X 偏置和 Z
偏置中。以后数控系统在执行程序指令时,会将刀具的偏置值加到指令的 X、Z
坐标中,从而保证所到达的位置正确。其具体的操作如下:
(1)开启机床,释放“急停”按钮,按“回零”,再按“+X”和“+Z”,执
行回参考点操作。
(2)按“主轴正转”启动主轴,按“手动”,将刀具移动到合适的位置然
后按“-Z”手动车削外圆,最后按“+Z”沿 Z 向退刀,如图 1 所示。
(3)按“主轴停止”停止主轴,然后测量试切部分的直径,测得直径为Φ
69.934,按“F4(MDI)”,再按“F2(刀偏表)”,将光条移到 1 号刀的试切直径
上,回车,输入 69.934,再回车,1 号刀的 X 偏置会自动计算出来,如图 3 所
示。
图 1 图 2
(4)移动刀具到合适的位置,按“主轴正转”启动主轴,按“手动”,然
后按“-X”手动车削端面,最后按“+X”沿 X 向退刀,如图 2 所示。
(5)按“主轴停止”停止主轴,将光条移到 1 号刀的试切长度上,回车,
输入 0,再回车,1 号刀的 Z 偏置会自动计算出来,如图 3 所示。
图 3
2 号刀的对刀过程与 1 号刀类似,只不过不能切端面。具体如下:
(1)按“刀位转换”将 2 号刀换到切削位置,按“主轴正转”启动主轴,
按“手动”,将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆,最后按
“+Z”沿 Z 向退刀,如图 4 所示。
(2)按“主轴停止”停止主轴,然后测量 2 号刀试切部分的直径,测得直
径为Φ65.980,将光条移到 2 号刀的试切直径上,回车,输入 65.980,再回车,
2 号刀的 X 偏置会自动计算出来,如图 6 所示。
(3)按“主轴正转”启动主轴,按“手动”,然后按“-Z”手动继续车削
外圆,最后按“+X”沿 X 向退刀,如图 5 所示。
(4)按“主轴停止”停止主轴,测量 2 号刀的试切长度,得 33.087, 将
光条移到 2 号刀的试切长度上,回车,输入-33.087,再回车,2 号刀的 Z 偏置
会自动计算出来,如图 6 所示。
如果还有 3 号和 4 号刀具,其对刀方法与 2 号刀具是一样的,这里不再赘
述。
图 4 图 5
图 6
使用 T 对刀需要注意两点:
(1)G54~G59 这六个坐标系的坐标原点都要设成(0,0),后面将会讲述。
(2)程序中,每一把刀具在使用前,都应该用 T 指令调用相应的刀偏,如
T0101,T0202 等。
二、G54~G59 对刀
G54~G59 又称零点偏置指令,它是将机床坐标系偏移一定的距离来建立工件
坐标系。其具体操作如下:
(1)按“刀位转换”将 1 号刀换到加工位置上,按“主轴正转”启动主轴,
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南抖北快东卫
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