精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率的生产管理理念,它起源于日本丰田汽车公司,并在全球范围内得到广泛应用。这种生产方式的核心目标是实现无废品、零库存、低成本和产品多样化,通过持续改进和全员参与来优化生产流程。
一、填空题
1. 精益生产的目标是尽善尽美,追求无废品、零库存和低成。
2. 事故的直接原因是人的不安全行为和物的不安全状态。
3. PDCA循环包括计划、执行、检查和行动四个阶段。
4. 生产过程中的“三不伤害”原则是指不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
5. 精益生产中的“三为体制”是以生产现场、生产工人和车间主任为主体。
6. 看板是组织生产线的关键工具,用于传递需求信息。
7. 质量是在生产过程中保证的,而非事后检验。
8. 市场变化是精益生产需适应的环境因素。
9. 看板等工具的使用是为了实现无库存或最小库存生产。
10. 精益生产注重时间和效率的提升,确保系统的稳定性和高效率。
二、选择题
1. 5S管理的核心是整理。
2. 5S应该成为日常工作的持续活动。
3. 与产品质量无关的人员是产品检验人员。
4. 整个公司都需要进行整理整顿。
5. 看板的三大作用不包括识别浪费。
6. 不是精益生产手法的是生产人性化。
7. 错误的精益生产线布置要求是设备要落脚生根。
8. 精益生产的经营思想是利润中心型。
9. 控制生产速度的指标是生产节拍。
10. 不是精益生产特征的是推动式生产。
三、判断题
1. 价值由最终客户决定。
2. 精益生产追求零不良品。
3. 生产节拍是控制生产速度的指标。
4. 只有不增加价值的活动是浪费(错误,所有的浪费都是不增加价值的)。
5. 6S管理是精益生产的基础。
6. 节拍时间并非周期时间。
7. 精益生产采用拉动式控制系统。
8. 标准化作业包括标准节拍、标准顺序和标准手持。
9. 精益生产强调预防不合格品。
10. 连续流生产的核心是单一流。
四、综合题
1. 精益生产的7个“零”极限目标是零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞和零事故。
2. TPM(全面生产维护)是一种全员参与的设备维护方式,自主保全是指操作者对设备进行自我管理和保养,包括清扫、点检、加油、部件更换、简单维修和精度检查。
精益生产方式认为生产现场的浪费主要有七种:等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费和制造过多(早)的浪费。在实际工作中,可以根据这些浪费类型进行改善,例如,通过流程优化减少等待时间,采用单元生产线降低搬运,提高设备维护以减少不良品,简化动作以提高效率,合理规划生产计划以避免过多库存,以及实施拉动式生产以防止过早制造。通过这些措施,企业可以不断提升生产效率,降低成本,提高客户满意度。