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MRP案例分析 MRP（Material Requirement Planning，物料需求计划）是一种工业制造企业内物资计划管理模式，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，确定材料的加工进度和订货日程。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，确定材料的需求量和需求时间。 MRP的关键技术是BOM（BILL OF MATERIAL－物料结构表），它是一种实用技术，于60年代出现，广泛应用于生产计划。杭州Motorola的网络管理中，MRP发挥着核心作用，通过电子定单和Schedule Sharing（Ｓ／Ｓ）系统，实现了采购、收货、验料、入库、上线、下线、包装、销售的整个生产流程。 在MRP系统中，电子定单是一种特殊的定单，只有材料编号和价格，没有需求数量。供应商可以通过Ｓ／Ｓ系统了解当前周到第八周自己需要向摩托罗拉供多少货，摩托罗拉则会在每个周末对需求数量作一次更新，形成一个滚动的需求显示系统。 ＭＲＰ中的场是Oracle公司的网络数据库管理系统，实现了真正意义上的数据共享。采购人员完成定单以后，供应商就会根据Ｓ／Ｓ系统上的需求量进行送货。收货部门会根据来货的材料号和定单号，在系统中的相应定单项下完成收货，移交质检部门。 质检人员需要对相应数量的材料进行检测，仓库人员则要对检测合格的材料归类入库，而财务部门又会根据入库材料数量进行付款。直到材料上线，领料人员还要在相应的定单下领取材料，实际的领料数量也会输入到系统当中。 Buffer库是一个关键的环节，用来管理仓库和生产车间之间的流程。Buffer人员首先要根据每天的生产量从仓库中领取成套材料，然后再向生产线发料。领料数量和发料数量都需输入系统。材料上线以后，其结果会有四种，一是出来的完好的成品手机，一是完好的主板，一是报废的主板，一是直接在线上报废的材料。 Buffer会把成品手机数和WIP数输入系统，与发料数量相比较，可以得出直接报废材料的数量。系统也可以用成品手机的数量反推出所用到的材料的套数和单个材料数量。手机下线后，经过一番包装打扮，等待出货。销售人员需要在系统中下一个销售定单（SO，Sales Order），等待客户的确认。