《总装车间现场改善方法概述》
改善是企业进步的核心，尤其在总装车间这样的生产环节，通过对现状的客观分析，寻找并实施优化方案，以达到期望的目标。改善的基本要素包括明确的问题、优化的解决方案、期望的目标以及实施的主体。在总装车间，改善的目标通常是提高生产效率、降低成本，确保产品品质，以满足精益生产方式的要求，即最小化浪费，实现最短的交期、最低的成本和最高的品质。
合理化改善是这一过程中的一种有效手段，它依赖于科学的方法，如工业工程(IE)和质量管理(QC)的手法。IE关注于人、材料、设备、能源和信息的集成系统设计和改进，通过简化、剔除、合并和重组四大原则来提升效率和质量。QC手法则包括查检表、特性要因图、柏拉图、层别法、管制图、直方图和散布图，用于数据驱动的问题定位和解决。
PDCA改善流程（计划、执行、检查、行动）是推动改善工作的重要步骤，确保改善活动有条不紊地进行。同时，IE的七大手法，如程序分析法、动改法、五五法、愚巧法、人机搭配法、双手法、抽查法，为企业提供了实际操作的工具，以解决生产中的具体问题。
PQCDSM问题调查表则是对企业在生产力、质量、成本、交期、安全和士气六个方面进行系统性检查的工具，帮助企业发现潜在的改进空间。例如，程序分析法通过对生产流程的详尽分析，揭示出不经济、不均衡和不合理之处，为改善提供方向。
在总装车间现场改善的过程中，必须重视减轻劳动强度、提高产品质量、提升生产效率和降低成本等方面，这些是改善活动的最终目标。通过持续的改善工作，企业可以消除浪费，实现资源的最优配置，从而促进其持续发展。因此，无论是管理层的指导，还是员工的自发发现，都需要积极寻找问题，运用科学的改善方法，脚踏实地地推进改善工作，以实现总装车间的优化升级。
