在制造业中，质量是至关重要的一个环节，它不仅关乎产品的性能和可靠性，还直接影响到企业的声誉、销售以及客户的满意度。GMS（General Motors System）所强调的“Built-In Quality”制造质量理念，旨在通过一系列系统性的方法和工具，确保产品在制造过程中就达到高标准的质量要求。
首先，制造质量的核心是理解并满足客户需求。"What Is Quality?"这个问题的答案在于客户对产品的接受度，即质量是客户感知到的符合其需求和期望的程度。因此，企业必须积极收集并倾听“Voice of Customer”，理解客户对产品功能、性能和外观等方面的需求，并将这些需求转化为具体的产品质量标准。
GMSManufacturing Process Validation是指制造工艺的验证，这是确保产品生产过程符合设计规范的关键步骤。在这个阶段，会进行一系列试验和测试，以证明工艺的稳定性和可重复性，从而保证生产出的产品一致且合格。
In-Process Control & Verification则是对生产过程中的每一步进行监控和确认，确保每个工序都符合预定的质量标准，及时发现并纠正问题。这通常包括使用标准化工作、视觉管理、TAKT Time管理（以客户需求节奏为导向的生产计划）和工作场所组织等手段。
Quality System Management是建立和维护一套有效的质量管理体系，它涵盖了质量反馈/前馈机制，通过持续的质量信息反馈，改进产品和过程。同时，Quality Feedback/Feed-forward帮助企业快速识别质量问题，采取预防措施，防止问题再次发生。
此外，早起制造和设计整合(DFM/ DFA：Design for Manufacturing / Assembly)是设计阶段就考虑制造和装配的可行性，以减少后期制造过程中的问题。Total Productive Maintenance则强调设备的全面维护，以保持生产线高效运行。
供应链管理、均衡生产和物流控制也是制造质量的重要组成部分，如Scheduled Shipping / Receiving和Controlled External Transportation确保物料按时到达，避免生产中断。内部拉动/交付系统和简单的流程设计有助于降低库存，提高生产效率。而Small Lot Packaging和Temporary Material Storage等策略可以减少浪费，提高灵活性。
最后，制造质量的成功实施离不开健康和安全优先、合格的人员、团队合作和开放沟通等人文因素。员工的参与和技能提升、问题解决能力的培养、以及基于共同价值观和愿景的车间管理，都是构建高质量制造环境的基础。
总的来说，GMS的制造质量理念是一个全面、系统的质量管理框架，它将质量融入到产品设计、生产过程、供应链管理和员工文化等多个层面，以实现持续改进和客户满意度的最大化。
