精益生产是一种旨在消除生产过程中的浪费，以提高效率和质量的生产管理模式。它起源于1985年美国麻省理工学院对日本汽车工业的研究，尤其是丰田生产方式。"精益"一词意指追求完美、周密、高品质，并且不断改进。精益生产也被称为瘦型生产，因为它减少了人力资源、设备和空间的无效使用，通过准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方式优化生产流程。
精益生产的发展经历了从工匠单件生产到大规模批量生产，再到同步化批量生产，最后发展成精益生产的过程。它强调降低生产反应周期和库存，提高资产和资源的利用率，关注整个价值链和供应链的协调。精益生产不仅限于生产领域，也逐渐应用于非生产领域和供应链管理。
精益生产的定义是通过持续改进措施，识别并消除产品和服务中的所有浪费和非增值作业。消除浪费的四个关键步骤包括：理解浪费的定义，识别生产工序中的浪费，选择合适的工具去除浪费，以及实施持续改进措施以保持优化状态。
精益生产中的七种主要浪费包括：
1. 纠正错误：如检查、返工等补救措施，浪费时间和人工，影响交货准时性。
2. 过量生产：生产超出需求或速度过快，导致库存积压，占用资源。
3. 物料搬运：物料的任何移动都可能产生浪费，如额外的运输和存储成本。
4. 动作浪费：无效的人员和设备动作，如频繁寻找工具或走动。
5. 等待：人员和设备的空闲，如等待机器、等待物料等。
6. 库存：超过客户需求的供应，增加搬运、存储和响应变化的成本。
7. 过量加工：对客户不产生价值的工作，如多余的工艺步骤。
消除这些浪费的关键在于运用价值流分析，即从客户的角度出发，审视整个生产过程，找出并消除无效活动。通过价值流图，可以清晰地看到物料、信息和工作的流动，从而找到改善点。
詹姆斯·沃麦克提出的运用价值流方法，意味着企业需关注客户需求，优化从原材料到成品的整个生产流程，确保每一个步骤都为客户创造价值。这涉及流程的标准化、生产均衡化、减少换型时间、提高设备和人员效率，以及对市场变化的快速响应。
精益生产是企业提升制造系统运营效率的重要途径，它要求企业不断识别并消除浪费，通过持续改进实现更高效的生产模式，以满足客户的需求并增强企业的竞争力。
