PPAP生产件批准程序讲义.pptx

PPAP（Production Part Approval Process，生产件批准程序）是汽车行业中一种重要的质量保证体系，用于确保供应商提供的生产部件满足客户的技术规格和质量要求。以下是PPAP的一些关键知识点： 1. **定义**： PPAP是一种系统性的过程，要求供应商在批量生产开始前，通过提交一系列文档和样品来证明其产品设计、制造过程、材料、设备等均符合客户的预期和标准。 2. **送样要求**： 生产件应来自实际生产环境，使用同样的工具、量具、工艺、材料、操作人员和环境。样品数量通常为300件以上，有时根据客户需求可能会有所不同。送样的零件需要经过不同工序或生产线的检测。 3. **客户认可单位**： 在美国汽车行业内，Chrysler、Ford和General Motors等公司分别有各自的部门负责PPAP零件的审批，如Chrysler的Commodity Specialist Procurement and Supply，Ford的Supplier Technical Assistance (STA) Activity，以及General Motors的Procuring Division Part Approval Activity。 4. **送样时机**： 当有送样需求时，供应商需联系客户指定的PPAP认可单位，并确保在首批量产前完成送样和审批。 5. **送样所需文件**： - 设计记录：包括CAD/CAM数据、零件图面、几何尺寸与公差(GD&T)规格。 - 工程变更文件：记录所有已实施但尚未纳入设计记录的工程变更。 - 必要时的工程批准：如有规定，需提供顾客工程批准的证据。 - 设计FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式及效应分析）：依据QS-9000第三版要求进行。 - 过程流程图：描述生产步骤和顺序。 - 过程FMEA：同样按照QS-9000第三版要求制定。 - 全尺寸测量结果：证明符合设计记录和控制计划要求的报告。 - 材料/性能测试结果记录：对材料和产品性能进行测试。 - 初始过程研究：评估过程能力指标Cpk和Ppk。 - 测量系统分析研究：确保测量系统的精度和稳定性。 6. **文件细节**： - 设计记录应包含所有销售产品的设计信息。 - 工程变更文件需完整记录所有已实施的变更。 - 设计FMEA分析潜在的设计缺陷及其影响。 - 过程流程图应详细列出生产步骤，可以共享系列产品的流程图。 - 过程FMEA分析过程中的潜在失效模式及其影响。 - 全尺寸测量结果需展示符合设计要求的证据。 - 材料/性能测试结果记录应包含设计记录版本、数量、日期、材料供应商信息等。 - 初始过程研究用来评估过程能力，至少需要25组数据，100个读数。 - 测量系统分析研究确保测量系统的可靠性和重复性。 7. **过程能力指标**： - Cpk和Ppk是衡量过程稳定性和性能的重要指标，Ppk>1.67表示过程满足顾客要求，1.33<Ppk<1.67则需改进，而Ppk<1.33则无法满足要求，需要采取措施改善。 8. **特殊要求**： 对于单边规格或非正态分布的工艺，可能需要采用其他指标或转换方法。若无法满足接收准则，必须通知客户并提供纠正计划。 PPAP的实施确保了供应商提供的产品在批量生产前就得到了全面的验证，减少了质量问题和召回风险，增强了供应链的可靠性。同时，这也是供应商展示其质量和管理体系有效性的有力证明。