【8D品质改善程序与手法】是一种广泛应用在质量管理中的问题解决方法，起源于美国福特汽车公司的质量改进流程，后来被广泛推广至全球其他企业和行业中。8D代表了八个步骤，旨在系统性地解决产品质量问题，防止问题再次发生，并持续改进。
1. **D0：改善主题选定与小组成立及目标设定**
在这一阶段，首先要确定需要解决的质量问题，组建跨职能的团队，并明确改进的目标。团队成员应具备不同技能和专业知识，以便从多个角度分析问题。
2. **D1：问题定义（现象）及暂时防堵措施**
明确问题的具体表现，收集数据并记录现状，同时采取临时措施防止问题恶化，确保生产过程的连续性。
3. **D2：现状分析**
进行事实与数据的收集分析，理解问题发生的背景和影响，为后续的原因查找提供基础。
4. **D3：初步原因分析与制定临时对策**
通过数据和事实分析，初步识别可能的原因，并制定临时对策来缓解问题，但不触及根本原因。
5. **D4：真因分析与验证**
进一步深入分析，找出问题的根本原因，通过实验或验证确认其真实性，确保找到的“真因”能够彻底解决问题。
6. **D5：选定并验证永久性对策**
根据真因分析结果，制定永久性纠正措施，通过实验或模拟验证其有效性，以确保能长期防止问题复发。
7. **D6：执行永久性对策及效果确认**
实施选定的永久性对策，监控并验证这些措施是否已有效解决问题，确保改进措施的落地。
8. **D7：防止再发及标准化**
制定预防措施，将成功的解决方案纳入标准作业流程，确保问题不会再次出现，同时也推广到其他类似情况，实现标准化管理。
9. **D8：认知与残留潜在问题**
对整个改善过程进行总结，识别出可能的残留问题和潜在风险，以便进一步改进和提升。
8D方法强调团队合作、事实导向和持续改进，通过系统的步骤帮助企业在质量管理中找到问题的根源，提升产品质量和客户满意度。此外，8D还鼓励员工积极参与问题解决，培养他们的问题解决能力和团队协作精神。在实际应用中，8D与其他质量管理工具如PDCA（计划-实施-检查-行动）、DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）等结合使用，可以更有效地实现组织的改进目标。
